数控机床与编程课程设计模板.docVIP

目录 一、零件图分析 3 二、基本要求 4 2.1、加工内容 4 2.2、精度要求 4 2.3、公差处理 4 2.4、基点和节点的坐标值 4 三、数控工艺分析 5 3.1、数控加工工艺过程 5 3.2、刀具和量具的选择 5 3.3、各工序切削参数选择 6 3.4、数控机床的型号选择 7 四、刀具的加工路线 8 五、数控加工程序 9 六、总结 12 一、零件图分析 分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案： 1. 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。 2.在轮廓曲线上，有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 3.零图纸中含有圆柱度，为保证其形位公差，应尽量一次装夹完成左端面的加工以保证其数值。 4.本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的时候将进给量调小些，主轴转速提高。 5.螺纹加工时，为保证其精度，在精车时选择改程序的方法，将螺纹的大径值减小0.18-0.2mm，加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。 选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度。 二、基本要求 2.1、加工内容 1. 装夹工件，装夹刀具 2．输入程序并检查有无错误 3. 对程序进行图形模拟确认正确 4. 机床回零，建立机床坐标系 5. 对刀，建立中心钻、钻头、铰刀、内孔镗刀的工件坐标系和长度补偿 6. 将刀具调至工作位置 7. 关上防护门，按单步按键，→ 自动按键，→ 循环启动按钮 → 程序自动运行开始加工零件 8. 完成后，拉开防护门，卸下工件 9. 卸刀，清理卫生，关闭电源，摆放工具，归还量具 2.2、精度要求 主要有4个方面：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度。 2.3、公差处理 在机械加工中，零件尺寸超出公差要求是难免的事情，对其的处理要根据材质、位置重要性、零件价值及修复成本、缺陷程度、缺陷形态等具体分析具体处理，一般来讲处理方式有如下几种： 1、报废 2、让步使用 3、返工 4、返修，让步使用 外圆 1.5-2(mm) 0.2-0.5(mm) 内孔 1-1.5(mm) 0.1-0.5(mm) 螺纹 随进刀次数依次减少 槽 根据刀宽，分两次进行 总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。 （4）刀具切削参数与长度补偿值 表3.3.4-1 刀具切削参数与长度补偿选用表 刀具参数 φ3中心钻 φ10 麻花钻 φ20 麻花钻 φ35 麻花钻 φ12 麻花钻 φ15.8麻花钻 φ16 机用铰刀 φ37.5粗镗刀 φ38 精镗刀 主轴转速（r/min） 1200 650 350 150 550 400 250 850 1000 进给率（mm/min） 程序结束 左端外圆 N1; T707; 调用7号仿形车刀 M3S1000; 主轴正传，转速1000 G0X54Z2; 快速定位至循环起点 G73U0.5W0R7; 切槽循环开始 G73P10Q20U-0.1W0.005F0.1; N10G41G0X45.995Z0F0.05; G1X47.995C1; Z-25; X18.67,Z-44.88A165; G2X20.89Z-52.75R8; G3X47.995Z-60R10; G1X54; N20G40G0U2; G0X100Z100; 退回换刀点 M1; 选择停 N2; T707; 调用7号仿形车刀 M3S1500; 主轴正转，转速1500 G0X18Z2; 快速定位至循环起点 G70P10Q20; 精车内孔 G0X100Z100; 退回换刀点 M1; 选择停 M30; 程序结束 右端外圆 O0001; N1; T808; 调用8号外圆车刀 M3S1000; 主轴正传，转速1000 G0X15Z2; 快速定位至循环起点 G71U1R0.5; 切槽循环开始 G71P10Q20U-0.1W0.005F0.1; N10G41G1X13Z0F0.05; G1X15C1; Z-17.5; X27.995;Z-30.5A158; W-7.5; X50; N20G40G0U2; G0X100Z100; 退回换刀点 M1; 选择停 N2; T808; 调用8号外圆车刀 M3S1500; 主轴正转，转速