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2006 年用户年会论文 定子车夹具的优化设计 高小平 [永济电机厂，044502] [ 摘 要 ] 利用大型通用有限元分析软件 ANSYS 对某型号电机定子车夹具进行了优化设计，确定了最优 的工装尺寸，大幅提高了产品的性能。 [ 关键词 ] 工装，优化设计，有限元法 1 前言 优化设计是一种寻找确定最优设计方案的技术。所谓“最优设计”，指的是一种方案 可以满足所有的设计要求，而且所需的支出（如重量，面积，体积，应力，费用等）最小。 也就是说，最优设计方案就是一个最有效率的方案。 设计方案的任何方面都是可以优化的，比如说：尺寸（如厚度），形状（如过渡圆角 的大小），支撑位置，制造费用，自然频率，材料特性等。 Yj82 定子车夹具的优化设计主要是尺寸形状方面进行优化，通过变化如图 1 所示吊架 的两个圆角和板的宽度，在满足应力在规定范围内和材料质量基本不变的情况下，其垂向 位移最小，即工装的整体刚度性能提高。 图 1 夹具三维模型图 图2 夹具有限元模型图 2006 年用户年会论文 2 计算 图3 初始设计等效应力云图 图4 初始设计垂向位移云图 2.1 初始计算 根据初始设计模型建立有限元模型如图 2 所示，其初始尺寸为板宽 B1和 B2 相等都为 100，内圆角R1为 60，外圆角 R2 为 120。约束吊环部位进行计算，则初始设计最大等效应 力如图 3 所示为：116MPa，部位在吊架内侧圆角处，最大垂向位移如图 4 为4.54mm。其需 要优化部分（吊架）的重量为 0.028 吨。 2.2 优化设计 板宽 B1和 B2 的设计范围为 60～100mm，过渡圆角的设计范围为 40～350mm，最大等 效应力小于屈服极限 235MPa，优化部分的最大重量不超过 0.028 吨。 利用一阶方法进行优化，最大迭代次数为 45 次。 2.3 优化结果分析 经过优化计算，最终有十组结果方案如表 1 所示，供设计选择，表中 SIG 为最大等效 应力，DU 为最大垂向位移，WT 为优化部分（吊架）的质量。并推荐最优方案为第 8 组，其最 终优化结果如图 5、6 所示，最大等效应力为 114MPa，最大垂向位移为 2.5mm。其优化过程中 垂向位移的变化如图 7所示。 2006 年用户年会论文 表1 优化结果方案列表 图5 最终优化结果等效应力云图 图6 最终优化结果垂向位移云图 2006 年用户年会论文