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钢渣简介
钢渣是一种工业固体废物炼钢排出的渣,依炉型分为转炉渣、 平炉渣、 电炉渣。排出量约为粗钢产量的15~20%。
钢渣的成分
钢渣主要由钙、 铁、 硅、镁和少量铝、锰、磷等的氧化物组成。主要的矿物相为硅酸三钙、硅酸二钙、钙镁橄榄石、钙镁蔷薇辉石、铁铝酸钙以及硅、镁、铁、锰、磷的氧化物形成的固熔体,还含有少量游离氧化钙以及金属铁、氟磷灰石等。有的地区因矿石含钛和钒,钢渣中也稍含有这些成分。钢渣中各种成分的含量因炼钢炉型、钢种以及每炉钢冶炼阶段的不同,有较大的差异。
钢渣处理技术现状和发展趋势
钢渣加工处理是钢渣实现资源化的前提,处理工艺的好坏,对钢渣资源化利用关系很大。美国、欧洲国家与日本等国的钢渣处理工艺常用热泼工艺,并采用较先进的破碎与磁选设备。我国钢渣加工处理工艺和资源化技术与国外相比差别不大,主要通过进口工艺与设备,例如:包钢引进日本I.S.C(浅盘水淬法)处理工艺、武钢引进的是美国IMS公司成套破碎磁选钢渣处理设备、鞍钢和首钢均引进德国KHD和EF公司成套破碎与磁选设备、唐钢从日本引进成套钢渣处理设备、包钢三期引进俄罗斯乌拉尔钢铁研究院开发的滚筒法液态钢渣处理T艺、上钢五厂和包钢粒铁车间则采用了我国自行研制的热焖处理工艺。目前国内应用的钢渣处理方法主要有以下几种。
1)冷弃法。钢渣倒入渣罐(盘)缓冷后(有的喷水强制冷却)直接运至渣场抛弃,国内渣山多是由此工艺而形成。此种方法占用大量的土地,钢渣资源不能利用,长时间放置造成环境的污染。
2)热泼法。钢渣倒人渣罐后,经车辆运到钢渣热泼车间。用吊车将渣罐的液态渣分层泼到渣床上(或渣坑内),喷淋适量的水。使高温渣急冷碎裂并加速冷却。然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车,现场建设磁选线或运至弃渣场破碎、筛分、磁选。此工艺投资大、占地面积大,不能回收余热资源,消耗大量的新水,对环境污染严重。
3)浅盘水淬法。该技术是宝钢从新日铁大分钢铁厂引进。流动性好的钢渣送至热泼处理间,倒入渣盘中,经多次喷水后进行第一次冷却,然后将渣盘中凝固并己破裂的钢渣倾倒于排渣车上,在二次冷却站进行第2次喷水冷却后,倒入水池内进行3次冷却。此工艺的缺点是:水资源消耗大、生产环节繁多、能源消耗大、余热资源没有回收。优点是:用水强制快速冷却,处理时间短;处理能力大;整个过程采用喷水和水池浸泡,减少粉尘对环境的污染;熔渣经3次水冷却,大大减少渣中游离氧化钙及氧化镁等所造成的膨胀;处理后钢渣粒度小,大部分在30mm左右,粒度均匀,可减少后段破碎、筛分加工工序,减少能耗。
4)水淬法。高温液态钢渣在流出下降过程中,与多孔水喷头喷出的压力水束相遇,被压力水分割、击碎,再加上高温熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂,使熔渣在水幕中进行粒化,与水一起落入水渣池中进一步冷却。该工艺的缺点是:处理率较低、要求钢渣的流动性好、水资源消耗大、余热资源没有回收、产生的蒸汽污染环境。该工艺的优点是:占地面积小、设备少、能耗小。
5)热焖法。该工艺是将刚刚凝固还处于高温的钢渣倒人大型焖罐中并喷水,在高温下产生蒸汽。由于钢渣中含有游离氧化钙,遇水生成氢氧化钙并产生膨胀,因而促使钢渣开裂并粉化。该工艺的优点是:机械化程度较高;渣、钢分离好,可提高废钢回收率;部分游离氧化钙经过消解,钢渣的稳定性得到改善。缺点是:水资源消耗大、处理过程产生大量粉尘污染环境、工艺复杂增加能耗。
6)风淬法。该工艺将熔融的钢渣倒入封闭的空间内用风力将其吹成颗粒,落入水中进行冷却。该工艺与水淬相比,供水系统简化、基建投资少;风淬采用高压空气,液态钢渣粒化效果好,为钢渣应用创造了条件;风淬钢渣过程中,由于钢渣快速冷却,钢渣内C2S仍然保留为型,因此风淬后的钢渣一般不会粉化,质量稳定。该工艺主要缺点是:风淬工艺的要求是钢渣必须是液态,为了控制渣的流量,渣必须通过中间罐,因此风淬处理率一般不超过50%;风淬气体利用空气时,由于氧化作用,粒化钢渣中单质铁完全氧化而无法回收;
落入水池的渣粒为半熔融状态,显热无法回收;生产中产生大量水蒸汽,污染环境。
7)机械力法。该方法主要有滚筒法和粒化轮法(嘉恒法),主要是应用机械力对钢渣进行破碎。其中滚筒法流程短,渣钢分离好,金属回收率高,污染小,但只能处理流动性好的钢渣,处理率低。粒化轮法工艺简单,占地少,污染小,自动化程度高,钢渣粒化效果好,但设备磨损严重,维修率高,只能处理流动性好的钢渣,金属回收率低。
综合来说,国内外应用的钢渣处理工艺主要以热泼和热焖为主,热泼不受钢渣流动性限制,热焖工艺简单,易于实现。一般来说,钢渣可利用的资源包括液渣显热、单质铁和尾渣矿物,目前应用的各种处理工艺主要考虑单质铁和尾渣矿物的综合利用。由于现有的各种处理工艺中钢渣冷却主要以水冷为主,产生的蒸汽量大、压力低、品质低,难以将产生的蒸汽加以利用,因
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