项目管理任务及外圆切削管理知识分析.doc

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8.4 外圆切削 8.4.1车削外圆表面工艺 外圆表面是轴类零件的主要工作表面,外圆表面的加工中,车削得到了广泛的应用。车削不仅是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法,也可以实现外圆表面的精密加工。如图8-4-1所示为车刀车削外圆。 粗车可采用较大的背吃刀量和进给量,以较少的时间切去大部分加工余量,获得较高的生产率。 半精车可以提高工件的加工精度,减小表面粗糙度,因而可以作为中等精度表面的最终工序,也可以作为精车或磨削的预加工。 精车可以使工件表面具有较高的精度和较小的粗糙度。通常采用较小的背吃刀量和进给量,较高的切削速度进行加工,可作为外圆表面的最终工序或光整加工的预加工。 精细车常用作某些外圆表面的终加工工序。例如,在加工大型精密的外圆表面时,可用精细车来代替磨削;精细车削所用的车床,应具备较高的精度与刚度,车刀具有良好的耐磨性能(如金刚石车刀),采用高的切削速度(V≥150m/min),小的背吃刀量(ap=O.02~0.05mm)和小的进给量(O.02~0.2mm/r),使得切削过程中的切削力小,积屑瘤不易生成,弹性变形及残留面积小,以保证获得较高的加工质量。 选择粗车、精车及其所用的车床时,不能仅仅考虑其所能达到的加工精度和表面粗糙度。而且还要考虑其在工件加工过程中的不同作用,以及不同的生产条件等。 8.4.2 G01车削外圆 ⑴刀具切削起点 编程时,对刀具快速接近工件加工部位的点应精心设计,应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙。如图8-4-1,工件毛坯直径50mm,工件右端面为Z0,外圆有5mm的余量,刀具初始点在换刀点(X100,Z100)。可设计刀具切削起点为:(X54,Z2)。 ⑵刀具趋近运动工件的程序段 首先将刀具以G00的方式运动到点(X54,Z2),然后G00移动X轴到切深,准备粗加工。 N36 T0101; N37 G97 S700 M03; N38 G00 X54 Z2 M08; N39 X46; N40··· ⑶刀具切削程序段 N40 G01 Z-20 F100; 刀具以指令进给速度切削到指定的长度位置。 ⑷刀具的返回运动 刀具的返回运动时,先X向退到工件之外,再+Z向以G00方式回到起点。 N41 G01 X54; 。 8.4.3 G90单一循环车削圆柱面 1.G90单一车削循环 上述8.5.2 外圆车削路线可总结成四个动作:①第一动作:刀具从起点以G00方式X方向移动到切削深度;②第二动作:刀具G01方式切削工件外圆(Z方向);③第三动作:刀具G01切削工件端面;④第四动作:刀具G00方式快速退刀回起点。四个动作路线围成一个封闭的矩形刀路,如图8-4-3所示,刀路矩形可看成由起点与对角点确定的矩形。 G90单一车削循环是这样一个指令,可用它来调用圆柱面车削一系列四个动作。 G90单一车削循环格式: G90 X(U)~ Z(W)~ F~; G90单一车削循环参数说明: 当刀具已经运动到车削循环矩形路线的起点,本指令的“X(U)~ Z(W)~”给定矩形路线的对角点,从而确定矩形的刀路轨迹。指令中的“F”字给定工作进给的速度。只对中间两步起作用。 2.G90单一循环车削圆柱面应用实例: 用G90指令加工如图8-4-4所示工件的φ30外圆,设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点(X55,Z2)。 O8401 G98 T0101; S800 M03 G0 X55. Z2.;(快速运动至循环起点) G90 X46. Z-19.8 F150; (X向单边切深量2mm,端面留余量0.2mm用来精加工) X42.;(G90模态有效,X向切深至42 mm) X38.; X34.; X31. ;(X向留单边余量0.5 mm用于精加工) X30. Z-20 F100 S1200;(精车) G00 X100. Z100.; M30; 8.4.4 G90单一循环车削圆锥面 1.G90车削锥面循环的R值 G90单一车削循环不仅可调用圆柱面车削一系列四个动作,还可用G90单一车削循环调用圆锥面车削一系列四个动作。 如图8-4-5,外圆锥面可看成由起始点与对角点形成的基本矩形区域牵引而成,牵引点为矩形运动路线中,第一个运动到达的点,牵引点把基本矩形区域向X负向牵引形成锥面,则R为负。 如图8-4-6中为常见的内孔锥面, R值判断为正。R值的大小就是牵引点移动的距离。 G90单一循环车削锥面格式: G90 X(U)~Z(W)~R~F~; G90单一循环车削锥面参数说明: R值的大小:代表被加工锥面两端直径差的1/2,即表示单边量锥度差值。如图8-4-5和8-4-6。 2.G90单一循环车外锥轴应用实例: 用G90指令加工如图8-4-7所示工件的外锥面。 ⑴R值为正、负判断:如图8-4-8,牵引点把基本矩形区域

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