压铸模标准.doc

压铸模具制造标准 目 录 一、总体要求： 按本公司的压铸机尺寸设计外形，防止干涉。（88T～ mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小30 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。 跨距大于150 mm时都应考虑加支撑。支撑柱直径（或宽）不小于60 mm，尽可能靠近压射变形位。 为减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于或等于80mm）。定模架支撑模芯的厚度大于或等于70mm。特殊指定除外。 分流锥和浇口套按本公司的标准设计。浇口套与压铸机熔杯联接处尺寸ΦD，ΦD1，L2参照附表（1）。 下图为本公司普通压铸的标准化浇口套： 10模具有形状相同或对称的镶件，抽芯等必须设计防呆结构，动定模芯不能设计为正方形。 11模具各部份的尺寸关系，如果没有特殊说明，按以下关系设计。 二、模芯： 加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度：500吨及以上模具为HRC46°-48°，500吨以下模具为HRC48°-50°。平面分型的，型腔位不深的（例如：电烫斗等）可以做到50°-52°。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理， 省模和抛光按客户要求的粗糙度和模具出模方向执行。 型腔最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～°。特殊指定的除外。 多腔模模芯可以分为两块制造，以利于热处理。制造配合间隙在0.1mm以内。350T以下除外。 模芯上有镶件必须线割时，必须预先打穿丝孔，当跨距大于200mm时，穿丝孔要做2个。 三、滑块 滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃＃°。斜导柱抽芯的单边斜度18°-21°。 抽芯与摸芯的楔合长度至少超过50mm，根部留25mm直身位，单边斜度3°，特别指定的除外。 楔紧块与模架和滑块之间的配合设计： 抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机械故障。 油缸上的行程开关的使用需由本公司指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其位置调节好后要能保持固定。 设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连接采用嵌合式螺钉连接。如下图所示： 使用斜杆抽芯的场合，斜杆的直径不小于?30mm。斜导柱的斜度为18°，楔紧面的斜度为21°。除非特别指定。 必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～?3的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度小于直径便可铸出。 2）动模的型芯是否容易顶出。 3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。 4）避免型芯在浇口处被冲刷。 五、顶出 顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。 通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm，保持板厚度30mm，500T以上压铸机顶出板托板的厚度50mm，保持板厚度40mm。 顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。 顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。 顶针的大小： 尽可能大一点，最小选?5 mm ?5 mm ?6 mm如果大于200mm，采用阶梯顶针 用SKD61的标准顶针，如：?5, ?6, ?8, ?10, ?12, ?16, ?20, ?25 mm. 顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。 对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，尽量布在筋上。 型腔上顶针孔 直径12 mm以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm 直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm 配合段25/30mm 孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。 重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要 设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。 顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。 对安装的顶针进行编号。 六、冷却系统 尺寸：1）直通冷却：用?10mm的水冷通道，1/4”螺纹连接。2）点式冷却：点冷采用专用点式冷却管。 冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。 冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：25m，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为10mm，型腔转弯或尖角处必须大于40mm。 型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置