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分子筛脱水装置工艺设计.doc 37页

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分子筛脱水装置工艺设计.doc
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1 概述 1.1 设计要求 原料气压力为0.2MPa,温度40℃,工艺流程要求主要回收原料气中的丙烷及丙烷以上的重组分,丙烷回收率要求大于90%。回收装置的产品为液化石油气、稳定轻烃,生产的液化石油气、稳定轻烃应符合相应的国家标准。其具体如下: 确定工艺流程的主要工艺参数; 对脱水系统中主要设备进行工艺计算,并确定主要设备的结构尺寸和型号。 确定流程中主要管线的规格(材质、壁厚、直径)。 编写设计书。 气体处理规模:0×104 m3/d 原料气压力:.5 MPa 原料气温度:℃ 脱水后含水量:≤天然气气质组成见表。 表-1 天然气组成表(干基) 组分 H2 He N2 CO2 C C2 mol% 0.097 0.052 0.55 0.026 94.595 3.305 组分 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6+ mol% 0.73 0.121 0.156 0.056 0.052 0.262 本装置所处理的湿净化气流量为100×104m3/d(20℃、101.325kPa标准状态下)。对于这样规模较大的分子筛脱水装置,可以采用2个吸附塔或3个吸附塔两种方案(分别简称两塔方案、三塔方案)。而相同工艺不同方案的操作情况与投资数据却完全不同,现将两塔方案、三塔方案的操作情况与投资情况进行比较,从而选择出最佳方案。 在两塔流程中,一塔进行脱水操作,另一塔进行吸附剂的再生和冷却,然后切换操作。在三塔或多塔流程中,切换的程序有所不同,通常三塔流程采用一塔吸附、一塔再生、一塔冷吹同时进行 表1- 三塔方案(常规)时间分配表 吸附器 0~8h 8~16h 16~24h 分子筛脱水塔A 吸附 加热 冷却 分子筛脱水塔B 冷却 吸附 加热 分子筛脱水塔C 加热 冷却 吸附 由表1-1可以看出,在三塔方案中,加热炉连续工作,并且冷吹再生时间长,期间的加热、冷却功率相对较小,三塔流程灵活性较高。 表1- 两塔方案(常规)时间分配表 吸附器 0~8h 8~16h 分子筛脱水塔A 吸附 加热/冷却 分子筛脱水塔B 加热/冷却 吸附 由表1-2可以看出,分子筛两塔脱水装置运行时,始终保持一塔处于吸附状态,另一塔处于再生状态。因此,加热炉操作不连续,点火、停炉频繁,不利于装置的长周期正常、平稳运行,且会造成一定的热损失。但两塔流程简单,其吸附时间增长,能耗大大降低。两塔流程较三塔流程减少1座吸附塔,大大节约了设备采购费用。由于设备数量的减少,操作维护费用也将大大降低。同时,由于减少了设备、工艺管线的数量,实际上也相应削减了管线、设备穿孔泄露的风险,提高了安全可靠性。且吸附、再生、冷却过程为密闭过程,对环境污染少。 两塔流程由装填有分子筛的两个塔组成,假设塔2在进行干燥,塔1在进行再生。在再生期间,所有被吸附的物质通过加热而被脱吸,为该塔的下一个吸附周期作准备。湿原料气一般经原料气过滤分离器,除去携带的液滴后自上而下地进入分子筛脱水塔(塔2),进行脱水吸附过程。脱除水后的干气一般经产品气粉尘过滤器除去分子筛粉尘后,作为本装置产品气输送出去。 且选用两塔流程仍有扩建空间。若以后天然气处理量逐步增大,可能导致分子筛床层内气体流速增大,部分分子筛被击碎,并被原料气携带进入粉尘过滤器,造成粉尘过滤器滤网堵塞,装置运行不平稳。则可对分子筛脱水工艺流程进行改造,在原两塔的基础上增加一台同规格的分子筛干燥塔,将“两塔流程”改为“三塔流程”,同时增加配套的自控系统,以完成扩建。 因此,本设计中采取分子筛两塔吸附脱水流程。SY/T 0076-2003《天然气脱水设计规范》/T 20570.2-95《》SY/T 0515-2007《油气分离器规范》分子筛脱水由吸附和再生两部分组成,吸附采用双塔流程,再生加热气和冷吹气采用干气,加热方式采用加热。其主要设备由分子筛吸附器、再生气加热炉、再生气冷却器、再生气分离器。选用4A分子筛脱水,其特性如下: 分子筛粒子类型:直径3.2mm球形 分子筛的有效湿容量:8kg(水)/100kg(分子筛) 分子筛堆积密度:kg/m3 分子筛比热:0.96kJ/(kg·) 瓷球比热:0.88kJ/(kg·) 操作周期为8小时,再生加热时间为4.小时,再生冷却时间为3.小时,操作切换时间为0.小时。加热炉进口温度为,加热炉出口温度为275。 计算的基础数据如下: 原料气压力:.5MPa 原料气温度: 床层温度: 天然气气体流量: 饱和含水量:kg/h 天然气相对湿度:100% 天然气在.5MPa、下的密度:kg/m3 天然气在.5MPa、时粘度: 再生加热气进吸附的压力:Pa 再生加热气进吸附的温度:260 再生加热气出吸附的温度:200 再生气在260、Pa下的密度:kg/m3 再生气在260、Pa的热焓:3826

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