表面和化学热处理.ppt

主要内容 表面淬火技术的原理和特点 一、表面淬火技术的定义与分类 （1）定义：采用特定热源将钢铁材料表面快速加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）之上，快速冷却，发生马氏体相变，形成表面强化层的工艺，称表面淬火技术。 （2）分类：根据热源不同，可分为： 感应加热 火焰加热 激光加热 电子束加热 （3）适用范围 碳含量在0.35%—1.20%的中、高碳钢； 基体相当于中碳钢的普通灰铁、球铁、可锻铸铁、合金铸铁； 中碳钢与球铁最适合。 中碳钢最适合表面淬火的原因 中碳钢经预先热处理（正火或调质）后进行表面淬火，不但心部有较高综合力学性能，且表面有较高硬度和耐磨性； 高碳钢表面淬火后，表面硬度和耐磨性虽高，但心部塑性与韧性较低； 低碳钢表面强化效果不显著。 二、表面淬火技术与常规淬火技术的区别 加热速度高，钢的相变点温度大幅度提高； 快速加热，奥氏体晶粒及亚结构显著细化； 加热速度很高时，钢产生无扩散奥氏体相变； 冷却速度比整体淬火快，硬度比普通淬火高； 热源能量密度越高，加热速度越快，硬度越高。 快速加热，渗碳体难以充分溶解，奥氏体成分不均匀，显微硬度不均匀； 常需预先热处理，使碳化物或自由铁素体均匀、细小分布。 三、表面淬火层的组织与性能 1、组织 沿试样横截面分三个区：淬硬区、过渡区、心部 （1）淬硬区：全部马氏体 （2）过渡区：马氏体+自由铁素体 （3）心部：原始组织 2、表面淬火层的性能 硬度比普通淬火工艺高2-5HRC； 耐磨性比普通淬火好； 提高轴类零件的疲劳强度； 缺口敏感性下降。 缺点： ①设备较贵； ②易产生尖角效应——尖角棱边过热； ③形状复杂零件处理困难。 柴油机缸套淬火 谢谢！ 组织与性能: 表层：高碳回火M＋碳化物＋A’ 心部：低碳回火M或F、T 性能：表面硬度高，58HRC~64HRC；耐磨性好；心部 韧性好，硬度较低，疲劳强度高、表面压应力 气体渗碳炉 （3）工艺： 气体渗氮 2NH3→3H2+2[N] 200℃以上 渗氮 （1）氮化： 在一定温度下使活性氮原子［N］渗入工件表面。 （2）目的： 提高表面硬度、耐磨性、疲劳强度、热硬性和耐蚀性等 氮化用钢及氮化处理技术条件 ① 氮化用钢通常是含有Al、Cr、Mo、Tie、V等合金钢。应用 最广泛的是38CrMoAl。 ② 选择氮化层厚度不超过0.6～0.7mm。 ③ 工件在氮化前进行调质处理，氮化后不进行热处理。 ① 氮化后工件表面硬度高1000~1200HV 、耐磨性高和热硬性高。 ② 氮化后工件的疲劳强度显著提高。 ③ 氮化工件变形小；耐腐蚀能力高。 ④ 氮化工艺复杂，成本高。 ⑤ 目前氮化工艺主要用于耐磨性和精度均要求很高的零件 氮化特点及应用 在专门设备中通入氨气并加热至560～570℃。氮化时间约20～50h，氮化层深度一般0.1～0.6mm。 ② 离子渗氮 在低真空度容器内，稀薄的氨气在高电压作用下，迫使电离后的氨离子高速冲击工件，使其渗入工件表面。离子氮化的优点是氮化时间短，变形小。 渗氮工艺 ① 气体渗氮 离子氮化 特点： ① 氮化温度低 500~600℃ ② 时间长 20~50h，厚度 0.3~0.5mm 催化剂（苯、苯胺、氯化胺等）↑0.3~3倍 ③ 氮化前钢件须调质处理 组织 表层为白色ε（Fe2N）或γ’（Fe4N）相 中间为暗黑色含氮共析体（α+γ’） 心部为回火S 38CrMoAl钢氮化工艺曲线图 性能： 硬度高（1000HV~1100HV），很高的耐磨性和热硬性 表面压应力，↑疲劳强度 温度低，零件变形小 耐蚀性好 氮化用钢： 35CrAlA、38CrMoAlA、38CrWVAlA等 表面热处理及化学热处理 表面热处理 化学热处理 表面热处理 定义：仅对钢的表面加热、冷却而不改变其成分的热处理工艺。 工件放在有足够功律的输出的感应线圈中，在高频交流磁场作用下，产生很大感应电流，由于集肤效应而集中分布于工件表面，使受热区迅速加热到钢的相变临界温度之上，然后在冷却介质中快速冷却，使工件表层获得马氏体。 感应加热表面热处理 感应加热的基本原理 感应加热表面淬火的装置如图所示。 ③ 电流透入的深度与感应电流的频率有关。 ④ 电流频率越高，感应电流透入深度越浅。 ① 交变磁场使工件内部感生出巨大的涡流。 ② 感应电流在工件表层密度最大，而心部密度为零，这种现象称为集肤效应。 碳钢： 感应加热的分类 ① 高频感应加热 电流频