MPC汽温优化控制系统资料.docVIP

火力发电厂机组汽温优化控制系统一．火力发电企业汽温控制现状 2 二．火电厂汽温优化控制系统性能指标及优势 3 2.1 SD-MPC的性能指标 4 2.2 产品优势 5 三．汽温控制特性和数学模型 6 3.1 汽温控制的复杂性 6 3.2 成熟汽温控制技术的特性 6 3.3 数学模型和对象规划范畴 7 3.3.1 数学模型示例 7 3.3.2 汽温对象规划及范畴 8 四．系统功能结构 10 4.1标准配置 10 4.2 硬件系统构成 10 4.3 软件系统构成： 11 4.3.1 Processpack平台 11 4.3.2 算法包工作原理 13 4.4 接口通讯 14 4.5 工程实施 15 五．工程实例 15 六．典型用户 18  锅炉的蒸汽温度是火力发电厂机组安全、经济运行的重要参数之一，通常安全许可温度比额定温度高5℃左右。被控温度超过安全许可温度，定义为超温，超温影响受热面管材的使用寿命，导致机组的安全性下降；如果被控温度低于额定温度运行，则机组的经济性就会下降。因此，有效、合理的控制锅炉蒸汽温度是火电厂生产运行过程中的一项十分重要工作，但由于锅炉的蒸汽温度对象具有明显的滞后性(即喷水量变化至引起汽温变化需要较长的时间)、非线性和时变性，常规的串级控制系统和采用导前微分补偿信号的双回路控制系统，对蒸汽汽温控制往往不能获得理想的控制品质。 我国刚开始引进300MW、600MW大型火电机组时，主蒸汽只有一级喷水减温器作为调温手段，同时因为热控自动化应用水平的局限性，导致主汽温经常失控、超温。现在的锅炉生产厂家大多都采用至少两级喷水减温，降低控制难度来调节主汽温，通过燃烧器摆角＋喷水调节或烟道挡板＋喷水调节的方式来调节再热器温，在普遍采用两级喷水减温的主汽温控制系统的情况下，许多电厂仍然会出现汽温失控、超温现象。同时，当发生蒸汽温度严重超温时，可以肯定认为，受热面管束中的最高温度的管壁承受着更为严重的管壁超温的可能，由于现场壁温测点数目只占整个管壁数的一部分，即使现场壁温测点测出的壁温温度变化在容许范围内，也不能排除其它的管壁承受着更为严重的管壁超温的发生。据统计，电厂爆管有30％是由于超温原因造成，而过热器、再热器汽温超温又占了超温原因的40％。 目前，国内绝大多数300 MW 以上大型火电机组都采用了DCS集散控制系统，控制自动化水平得到了提高。传统的PID控制算法因为PID控制器不需要精确的数学模型，PID控制参数的物理关系明确、容易在线整定，所以在热工控制领域仍占主导地位。当AGC(发电自动控制)负荷指令大幅度频繁变化、机组本身设备异常(高加突然停运、制粉系统故障)等外部扰动大时，传统的控制PID策略就难以取得满意的控制效果。使用常规汽温控制方法，往往容易造成汽温失控乃至超温，实际应用也表明，当机组负荷仅以2%MCR/min的速率变化时，汽温就偏离设定值10℃以上。故常常只能通过手动操作来控制汽温，有经验的运行人员也只能降低汽温设定值来运行，降低了机组的经济性，增加了运行人员的劳动强度；此外，国内几乎所有的电厂的壁温测点仅仅进入DOS系统，供运行人员参考分析，用于手动调整蒸汽温度设定值。未能实现汽温、壁温综合的自动控制，无法保证汽温、壁温均不超温，也不利于维护机组的安全经济运行，严重制约了AGC控制品质的进一步提高。 在国外，针对大滞后对象的模型预测控制已经较为成熟，对处理MIMO（Multi Input Multi Output ）工业过程效果较好，在电力行业也有了广泛的应用，如德国西门子的Profit产品以及美国ABB的相关产品。但因为中国电力行业的发电负荷受用户的影响很大，受电网宏观调控的影响，经常要切换负荷运行，同时由于电煤调配问题，电厂很难一直采用设计煤种燃烧，工况变化很大，所以国外产品不适合中国国情，在国内真正成功应用到电力行业的案例并不多。******汽温优化控制系统是在吸取国外产品成功经验、成熟算法的基础上，结合中国的电力企业现状，并经过多年的实践构建而成。 二．汽温优化控制系统性能指标及优势 近年来，公司集中人才优势，先后与美国Solidworks公司、荷兰埃因霍温科技大学技术专家合作，同时依托浙江大学热工专业和计算机信息专业的交叉学科背景，通过对SIEMENS、ABB等公司的相关产品进行分析优化，在用户DCS控制平台原有的PID控制器软、硬接口的基础上，构建了针对火电厂汽温、壁温的综合一体化汽温优化控制系统（SD－MPC（Model Process Control模型过程控制）），它独立在DCS系统之外，相当于DCS外接了一个智能仪表，与任何一家DCS产品都可以连接，而且新控制策略与旧控制策略可以同时存在，便于切换比较，为电厂广泛应用提供了通用平台。 本质上讲，自动控制的任务，就是把被控对象在