机械加工工时 EXCEL计算表.xls

精磨内圆 粗磨内圆 内圆磨削余量、砂轮速度 硬质合金钻头 硬质合金铰刀 高速钢铰刀 镗削用量 往复式平面精磨 往复式平面粗磨 平面磨削余量速度 纵进给外圆精磨 纵进给外圆粗磨 外圆磨削余量 铣削速度 硬质合金立铣刀 硬质合金端周精铣 硬质合金端周粗铣 高速钢铣刀半精铣 高速钢粗铣 硬质合金车刀 工时计算 Total cost _10 _5 _5___10 abc 凹槽 半精镗 不锈钢 不锈钢 材料名称 粗镗 大于10 刀具材料名称 刀头 低、中碳钢 低合金钢 低碳钢 钢 高合金钢 高速钢 高速钢铰刀加工材料 高速钢铰刀直径 高碳钢 工件材料名称 工具钢 工艺系统刚度 合金钢 黄铜 黄铜 灰铸铁 灰铸铁 灰铸铁o 介于5到10 精镗 可锻铸铁 可锻铸铁 冷硬铸铁 铝合金 铝镁合金 磨削工件材料种类 平面 青铜 热固性树脂 热塑性树脂 软铸铁 塑料 钛合金 镗削阶段 铜 铣床功率 铣加工特征 铣速工件材料名称 铣削速度工件材料名称 镶齿立铣刀 小于5 硬端粗铣硬质合金牌号 硬质合金 硬质合金车削工件材料名称 硬质合金铰刀加工材料 硬质合金立铣刀类型 硬质合金牌号 硬质合金钻削加工材料名称 硬铸铁 圆弧轮廓平面 整体刀头立铣刀 中硬铸铁 铸钢 铸钢 铸青铜 铸造黄铜 铸造铝合金及锌合金 纵进给粗磨外圆直径 <50 >50 50~100 工件材料 切削加工生产率 刀具寿命 加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。 选择刀具寿命时可考虑如下几点： 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 背吃刀量的选择 进给量的选择 切削速度的确定 校验机床功率 采用切削性能更好的新型刀具材料； 在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； 改善冷却润滑条件； 改进刀具结构，提高刀具制造质量。 不锈钢 硬质合金车刀 下限 上限 铝及铝合金 Vc m/min ap mm f mm 主轴转速 零件参数 推荐切削参数范围 材料种类 每转进给量 mm 加工长度 mm 切削速度 m/min 实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 请输入实际切削参数 加工材料 抗拉强度 硬度HBS 每转进给量f 切削速度v m/min 3 ~ 8 8 ~ 20 20 ~ 40 850~1200 1200~1800 淬硬钢 >=50HRC >=700 耐热钢 灰铸铁 <=250 250~350 350~450HBW 冷硬铸铁 65~85HS 黄铜 铸造青铜 磷青铜 >=80 孔直径 mm 工具钢、热处理钢 铸钢 镍铬钢较软 镍铬钢较硬 合金铸铁较软 合金铸铁较硬 可锻铸铁、球墨铸铁 高锰钢 工具钢、热处理钢抗拉好 刀具直径 D mm 刀具直径 D mm 刀具齿数 然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。 切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。 铣刀类型 铣刀直径 硬质合金铣刀 高速钢铣刀 <220 高碳钢 合金钢 工具钢 可锻铸铁 铝镁合金 硬度HBS 铣削速度 m/min 低、中碳钢 青铜 铣削宽度ac mm 整体刀头立铣刀 镶齿立铣刀 每齿进给量fz mm/z 铣床功率 粗齿和镶齿铣刀 圆柱铣刀 钢 铸铁及铜合金 钢 大 中 小 ###精加工，表中速度可*1.3 低碳钢热轧 中碳钢热轧 中碳钢调质 中碳钢淬火 合金结构钢热轧 合金结构钢调质 工具钢退火 不锈钢 灰铸铁硬度<190HB 高锰钢Mn13% 铜及铜合金 铝及铝合金 铸铝合金 灰铸铁硬度=190-225HB >10 <5 刀具、机床参数 刀具类型 材料硬度 HBS 刀具直径 mm 走刀路径长度 mm 加工余量 mm 刀具材料 切削深度ap mm 步距ae mm 工艺系统刚性 推荐铣削参数 槽长 mm 槽宽 mm 加工方式 铸铁 f 高速钢 刀头 镗刀块 V 硬质合金 粗铰刀 精铰刀 半精 精 **当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值 半精镗 钢、铸钢 低碳钢