FANUC伺服电机选型计算.doc

1 引言 现代机电行业中经常会碰到一些复杂的运动，这对电机的动力荷载有很大影响。伺服驱动装置是许多机电系统的核心，因此，伺服电机的选择就变得尤为重要。首先要选出满足给定负载要求的电动机，然后再从中按价格、重量、体积等技术经济指标选择最适合的电机。设计时进给伺服电机的选择原则是：首先根据转矩－速度特性曲线检查负载转矩，加减速转矩是否满足要求，然后对负载惯量进行校合，对要求频繁起动、制动的电机还应对其转矩均方根进行校合，这样选择出来的电机才能既满足要求，又可避免由于电机选择偏大而引起的问题。 在伺服电机选型计算当中其主要数据包括：负载/ 电机惯量比，加减速力矩， 切削负载转矩，连续过载时间等几方面的内容，本节内容便为大家简述了以上重要数据的计算方式。 2．1 负载/ 电机惯量比 正确设定惯量比参数是充分发挥机械及伺服系统最佳效能的前提，此点在要求高速高精度的系统上表现尤为突出，伺服系统参数的调整跟惯量比有很大的关系，若负载电机惯量比过大，伺服参数调整越趋边缘化，也越难调整，振动抑制能力也越差，所以控制易变得不稳定；在没有自适应调整的情况下，伺服系统的默认参数在1~3 倍负载电机惯量比下，系统会达到最佳工作状态，这样，就有了负载电机惯量比的问题，也就是我们一般所说的惯量匹配，如果电机惯量和负载惯量不匹配，就会出现电机惯量和负载惯量之间动量传递时发生较大的冲击；下面分析惯量匹配问题。 TM - TL = ( JM + JL ) α （1） 式中，TM———电机所产生的转矩； TL———负载转矩； JM———电机转子的转动惯量； JL———负载的总转动惯量； α ———角加速度。 2．2 加减速力矩 伺服电机除连续运转区域外，还有短时间内的运转特性如电机加减速，用最大转矩表示；即使容量相同，最大转矩也会因各电机而有所不同。最大转矩影响驱动电机的加减速时间常数[7]，使用公式(3)，估算线性加减速时间常数ta，根据该公式确定所需的电机最大转矩，选定电机容量。 ta = ( JL + JM ) n95.5×(0.8Tmax - TL )（3） 式中，n ———电机设定速度，r/min； JL———电机轴换算负载惯量，kg·cm2； JM———电机惯量，kg·cm2； Tmax———电机最大转矩，N·m； TL———电机轴换算负载（摩擦、非平衡）转矩，N·m。 2．3 切削负载转矩 在正常工作状态下，切削负载转矩 不超过电机额定转矩 的80%。连续特性（连续实效负载转矩）对要求频繁起动、制动的数控机床，为避免电机过热，必须检查它在一个周期内电机转矩的均方根值，并使它小于电机连续额定转矩，其具体计算可参考其它文献。在选择的过程中依次计算此五要素来确定电机型号，如果其中一个条件不满足则应采取适当的措施，如变更电机系列或提高电机容量等 2．4 连续过载时间 连续过载时间应限制在电机规定时问之内。但是， Tc若小于了Tms则勿需对此项进行检验。 Tlam≤ TMon， 式中TLam ——连续过载时间，min TMON ——电机规定过载时问，min 3 VMC 750立式加工中心伺服电机的选择 选择电机时的计算条件 叙述VMC750立式加工中心伺服轴（见图3-1-1）的电机选择步骤。 图3-1-1 水平运动伺服轴 例：工作台和工件的 W ：运动部件（工作台及工件）的重量（kgf）=600kgf 机械规格 μ ：滚动导轨摩擦系数：0.01 π ：驱动系统的效率：0.95 fg ：夹具固定力：50kgf Fc ：由切削力产生的推进阻力：500kgf Fcf ：由切削力矩产生的工作台对滑动表面的压力：25kgf Z1/Z2：齿轮减速比：1：1 例：进给丝杠的（滚珠 Db ：轴径=32 mm 丝杠）的规格 Lb ：长度：900mm，单支承 P ：螺距：12mm 例：电机轴的运行规格 快进速度：X、Y轴：30m/min；Z轴：24m/min 加速时间：0.1s 3.1惯量匹配计算 为使伺服进给系统的进给执行部件具有快速相应能力，必须选用加速能力大的电动机，亦即能够快速响应的电机（如采用大惯量伺服电机），但又不能盲目追求大惯量，否则由于不能从分发挥其加速能力，会不经济的。因此必须使电机惯量与进给负载惯量有个合理的匹配。 通常在电机惯量与负载惯量（折算至电动机轴）或总惯量之间，推荐下列匹配关系： 或 或 3.1.1回