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铝合金熔铸加工技术原理 作者：王大伟 **铝业集团公司 一、铝合金熔炼方法 熔铸生产是铝及合金产品生产中最重要的工序过程，实现由固态向液态再向固态的转变，以及合金元素溶解于铝中的合金化过程，其基本作用是能量和物质的转移。同时，熔体也与周围介质之间发生一系列的物理化学变化，使熔体净化或产生污染，并由液态加工成可供压力加工的铸坯。因此，熔铸生产关系到后续加工全过程的成败。 1、熔炼工艺过程 本过程包括二部分：铝合金的熔炼和锭坯铸造 熔炼过程包括： 备料（熔化炉中）→配料计算→金属熔化过程控制（温控合金加入）合金熔化→电磁搅拌→导入保温炉→加入镁锭→除氢→除渣精炼→扒渣覆盖→静置（15～30分）→熔体成分检查化验→调整合金成分→调整温度→合格的铝合金熔体→浇注准备； 2、铸造过程 →接静置工序→炉前测氢→测温调温→开炉口放流→铝熔体过滤→二次除氢（氮+氩）→控制浇温→铝液入结晶器→铸造开始→控制冷却水强度→液面及浇速控制→铸造结束→停车停水吊铸锭→铸锭质量检验→锯切头尾→均热处理→合格铸坯→→转压力加工工序。 ? 小节：熔铸过程若对工艺控制不好，所产生的冶金缺陷如：结晶弱面、成分偏析、粗大晶粒、氧化物及金属化合物夹杂、气孔、疏松等，将会给后续工序带来不可逆转的严重后果和影响。这种影响也称为“冶金遗传性”影响。因此，必须用严格的工艺技术条件来保证，防止熔炼废品和能量损失的产生。 二、铝合金熔炼工艺的特点 熔炼过程中最重要的环节就是对铝合金化及合金成分、杂质的控制。与钢铁冶炼不同的是整个冶炼为物理冶金过程，是金属的重熔和形态的改变的过程。但由于在加热时受诸多因素的影响，也会产生微小的化学变化。 熔炼生产工艺的基本任务就是要获得合金成分均匀、含气含渣（杂）少、合金成分达标的铝合金熔体。确保下一步铸造工艺的顺畅实施，最终生产出组织性能、表面质量和尺寸都符合工艺要求的合格铸坯。 对一般合金；含氢量0.13ml/100g、特殊合金；含氢量0.1ml/100g。适合的熔炼温度；熔炼时炉料的温度应800℃。熔体浇注的温度；在液相线以上50～110℃，一般为720℃。 下面就铝熔炼过程的特点进行介绍 1、铝合金熔炼能量消耗大 铝合金熔炼能量消耗多，难以达到理想热效率。铝在熔炼时消耗热量多。虽然铝的熔点低，但是熔化潜热大（394KJ/Kg），比热容大（固态1.139kJ、液态1.046kJ），黑度小，仅为铜、铁的25%，对热的反射强。比其它金属熔化时消耗热量多。铁、铜、铝热特性比较参看 表（20） 在实际生产中每熔化1吨铝，在反射炉中需要天然气60～65标米/T。电阻炉中需要电力700KWh、工频感应炉需要500～600KWh。 熔炼铝合金时对炉气的要求是，微氧化性或中性气氛。炉子温升不能过快，连续生产时炉内最好留存15～20%铝液。由于各种因素影响，在熔炼铝合金时，即使连续生产，每炉所消耗的能量也不尽相同，吨铝能耗约50～70×104千卡/t。对熔铝炉而言，普通热传导炉有效传热只有28%、对流传热炉只有46.7%。目前,最好的熔铝炉，据厂家介绍也只有55%的热效率，难以达到理想热效率。 铁、铜、铝热特性比较??????????? 表（20） 金 属密度 g/㎝3比热容 KJ/(kg℃)熔点 ℃熔化潜热 KJ/kg ?加热到熔点所需热量KJ/kg熔点﹢100℃热量KJ/kg黑 度铁固相 液相7.36 6.90.691 0.8671536272131914700.8铜固相 液相8.62 8.360.481 0.54410832147247790.8铝固相 液相2.70 2.381.139 1.047660394112212270.22、铝金属性质活泼、易氧化、烧损 铝对氧有很大的亲和力，氧化反应方程式： 4AI﹢3O2＝2AI2O3 生成Al2O3膜浮在熔体表面，形成的Al2O3膜虽然有保护作用，但一旦被破坏，膜进入熔体，就很难除去。因为，Al2O3在此条件下，不能被还原。它的密度与熔体相近，悬浮在熔体中，不易清除，如溶在熔体中进入铸锭里，则会给下一步加工带来严重的影响，是造成产品报废的原因之一。 如产生铝箔针孔，Al2O3硬度很高，易损伤轧辊或模具表面。在实际生产中采用陶瓷过滤板过滤的方法进行清除。另外，Al2O3 杂质是炉中各种气体的载体，它的存在会使铝熔体大量吸氢。 同时，由于金属的氧化和蒸发造成了铝的烧损。在火焰反射炉中熔炼铝合金烧损为1.0～3.0%、在电阻炉为0.5～1.0%、工频炉为0.3～0.8%。铝合金的烧损除氧化外还和熔炼温度有关，在常压下，炉温越高，铝蒸气压越高，蒸发烧损越大。 例如：铝在660℃熔点时的蒸气压为1.2×10-3毫米汞柱、在1000℃时蒸