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生产技术部2010年度工作总结 2010年为我公司的“管理优化年”，今年以来，公司本着人员优化、流程优化、服务优化的经营思路，努力提高产品一次合格率和交货履约率，不断完善工艺技术，全力提升企业竞争力。围绕公司大目标，生产技术部将以管理优化为中心，加强班组建设，继续发扬无边界合作精神；细化和完善工序控制要点，并逐一进行落实；做好生产人员技能培训，提高操作技能。建立和完善统计分析制度。 为发现问题，及时改进，现将2010年度工作情况总结如下： 一、生产情况 1、产量 公司从1月份至11月底共生产封头2303吨，与年度目标相差较大；究其主要原因，当初制定目标时过分看好华东市场及3000吨瓜瓣压机的生产能力，但从实际运行情况来看，市场形势并不容乐观。 2、产品一次合格率 产品一次合格率是影响成本及履约率的关键因素，今年以来，生产技术部提出了新的工作标准及要求，加快转变旧的工作思路和习惯，进一步加强工序控制，建立班组自检制度及自检负责人。在此措施下， 1～11月份模压平均一次合格率为92.6%（目标92%）；旋压一次合格率为93.6%（目标95%）；焊接一次合格率为93%（目标95%）。旋压、焊接虽比去年有所提高，但与目标还有差距。1月至11月期，生产技术部对各工序一一进行控制项目测评，从测评结果来看，严格控制每道工序是提高一次合格率的有效措施。 3、成本分析 自1月到11月，重点对电耗及模压天然气消耗情况进行了跟踪统计。1～11月份电耗280度/吨，主要旋压产品退火及设备退火电耗较大，天然气吨耗125.98 M；每立方天然气2.75元，合计每吨封头天然气消耗费用为346.445元。由于班组人员穿插作业，物料领用未能按班组、工序清晰划分，其他班组成本核算偏差较大，还有待进一步完善。 4、新材料、新产品制作 生产技术部围绕以特材、特种、特型等突出本企业特色的产品为指导方针，公司今年为南化机制作了一大批夹套封头，为南京宝色制作了椭φ9280×50，材质为：SA240 S32304，为张家港化机制作了一批大型锥体，为洛阳七二五所压制一批钛及钛合金瓜瓣和封头。 其中以南京宝色的椭φ9280×50为战线最长，制作难度最大，通过公司上下的齐心努力，最终于6月中旬通过客户验收。但在封头制作过程中由于前期准备和中间控制不到位，造成封头预组装过程中出现一些问题。经分析，一是方案制定方面，前期与用户沟通不到位，没有针对该封头的制作进行过专门技术交流，没有真正把用户的要求弄清。在方案的制定过程中，沿用了以往的制作方法，标准制定过松。方案制定不细，重点表现在方案的制定重心放在了瓜瓣的压制上，而忽略了瓜瓣成型后的切割、坡口制作、打磨及组对要求，只是对几何尺寸做了明确；二是模具制作方面，因为这么厚的不锈钢瓜瓣冷压成型，对我公司来说属于第一次；其压制反弹量方面没有经验可以借鉴。结合同行及以往经验，只是在模具制作形式上作了改变，对模具反弹量没有考虑。而在试制过程中发现其反弹量很大，用样板对模具各道筋板每隔300㎜进行测量、纪录，并将所测数据进行分析、调整，最后对模具进行了两次修整，瓜瓣压制后样板间隙基本符合样板间隙要求。 5、设备管理 （1）、设备事故： 重大设备事故2起，一是 2000吨油压机在冲压张家港锥体小口时，主缸缸套崩裂。二是折边机在制作上海森松碟5300×32不锈钢封头时，造成夹紧缸变形；针对这次事故的发生，生产技术部做了细致的分析，造成这次事故发生的主要原因是设备本身存在质量问题，设备性能不能够达到使用要求。 （2）、设备管理中存在问题： 目前我公司人员较少，专业操作人员紧缺；就拿行车来说，我公司现有行车7台，行车工只有1人，在各工序都工作的情况下根本保证不了正常生产。所以在生产过程中有非专业人员进行操作，在操作过程中由于对设备性能了解较少，致使设备保养方面跟不上；针对以上问题生产技术部制定了设备承包管理办法，有使用班组对其所使用的设备进行保养，确保设备正常运转。 5、 二、技改项目 立车已于4月上旬安装调试结束并投入使用。 新钢结构厂房及其配套工程已全部完工，并于6月份投入使用。 立车和新厂房的投入使用大大改善了我公司的工作环境，并为公司的下一步发展奠定了坚实的基础。 三、存在问题 1.员工的组织纪律观念及团结协作精神有待进一步加强，不能正确处理班组和班组，工种与工种,分工与合作的关系，一分工就不能很好合作的现象偶有发生； 2.个别员工安全意识有待提高，存在不能接受别人的事故教训，不能很好地借鉴和接受以往的经验教训； 3.各岗位工作程序的规范性不强,标准化程度不高； 4.员工遵守规章制度的自觉性不够强,违反规定的现象时有发生。 总体来说，在过去的年中，显然取得了一些成绩，工作中也存在有一定的不足。工作的积极性、主动性、仍