机器人系统.ppt

图 7.5 电动机轴自动加工生产线总图 　　(1) 工业机器人本体。该机器人是有效利用空间且定位精度高的电动装载式操作机。为了减少机床的损耗时间, 要用高速型机器人(升降速度: 40～48 m/min, 横向速度:40～48 m/min),停止时需使用缓冲器, 以提高定位精度。采用新研制的手爪, 即使零件直径不同, 其中心也不会偏移。根据零件长度和阶梯位置的不同, 夹紧位置的选择应与各工序的加工基准面相适应,按夹紧位置分组, 并选择限位开关。  　　(2) 毛坯供给装置。 把作业人员担负的工作集中起来， 采取分批方式(储存量每批为100个)来供给毛坯。分离器转子每转一次便送出一个工件。 　　(3) 工序间搬运用输送机。使用储存式输送机, 配置在各机床的前后, 即使机床在调整和更换刀具或更换程序时, 生产线内的工件仍可流动。为了搬运多种工件, 设置有装载全部工件的存储单元。 　　(4) 搬入用交接装置。为使从输送机连续送过来的工件基准面一致, 应使工件压向可动挡块, 定好位, 用顶杆取出, 回转95°, 再交给工业机器人。 　　(5) 搬出用交接装置。工业机器人接受加工完毕的工件时, 为了避免碰伤, 需夹住两端面并作90°回转后交给输送机。 由于在第三工序和第七工序设置的交接装置与加工方向反向, 故要水平回转180°。  　　(6) 检测装置。 为了控制加工尺寸, 在各工序中都设置检测装置。 如有不合格品, 则报警灯会亮,同时, 工业机器人与机床均停止运转, 等待调整。  　　(7) 搬出装置。 为避免在加工完的工件上产生滑痕, 采用升降式和搬运式输送机将零件送至下一道工序的装配线上。 7.4 装配作业的机器人系统 　　1. 概述 　　装配作业在现代工业生产中占有十分重要的地位。 有关统计资料表明, 装配任务占整个产品生产工作量的50%～60%, 在有些场合, 这一比例更高。 例如, 在电子设备厂, 装配任务比例达70%～80%。下面以吊扇电机自动装配作业系统为例, 说明设计装配机器人系统时应考虑的主要问题。 　　2. 吊扇电机自动装配作业系统 　　1) 系统结构 　　用于吊扇电机装配的机器人自动装配系统是由华南理工大学完成的国家863高技术计划的一个重点项目, 于1994年通过国家验收。 该装配系统用于装配1400 mm、1200 mm和1050 mm三种规格的吊扇电机,生产节拍为6～8 s。使用装配系统后, 产品质量显著提高, 返修率降至5%～8%。 图 7.6 吊扇电机结构 　　图7.6所示是吊扇电机的结构, 它由下盖(转子组件、 定子组件)和上盖等组成。定子由上下各一个向心球轴承支承, 整个电机则用三套螺钉垫圈联结。电机质量约3.5 kg, 外径尺寸在180～200 mm之间。  　　 电机装配实质上包括轴孔嵌套和螺纹装配两种基本操作。 其中, 轴孔嵌套属于过渡配合下的轴孔嵌套, 这对于装配系统的设计有决定性影响。 　　图7.7为机器人自动装配线的平面布置图。 装配线呈框形布局, 全线有14个工位, 34套随行夹具分布于流水线上, 并按规定节拍同步传送。 系统中使用5台装配机器人,各配以一台自动送料机, 还有压力机3台, 各种功能的专用设备6台(套)。 在各工位上进行的装配作业如下:  　　工位1: 机器人从送料机夹持下盖, 用光电检测装置检测螺孔定向, 放入夹具内定位夹紧。 　　工位2: 螺孔精确定位。 先松开夹具, 利用定向专用机的三个定向销, 校正螺孔位置, 重新夹紧。  　　工位3: 机器人从送料机夹持轴承, 放入夹具内的下盖轴承室。 　　工位4: 压力机压下轴承到位。  　　工位5: 机器人从送料机夹持定子, 放入下轴承孔中。  　　工位6: 压力机压定子到位。  　　工位7: 机器人从送料机夹持上轴承, 套入定子轴颈。  　　工位8: 压力机压上轴承到位。  　　工位9: 机器人从送料机夹持上盖, 用光电检测螺孔方向, 放在上轴承上面。  　　工位10: 定向压力机先用3个定向销把上盖螺孔精确定向, 随后压头压上盖到位。 　　工位11: 3台螺钉垫圈合套专用机把弹性垫圈和平垫圈分别套在螺钉上, 送到抓取位置, 3个机械手分别夹持螺钉, 送到工件并插入螺孔, 由螺钉预旋专用机把螺钉拧入螺孔3圈。 　　工位12: 拧螺钉机以一定扭矩把3个螺钉同时拧紧。  　　工位13: 专机以一定扭矩转动定子,按转速确定电机装配质量, 分成合格品或返修品, 然后松开夹具。  　　工位14: 机械手从夹具中夹持已装好的或未装好的电机, 分别送到合格品或返修品运输出线。 图 7.7 装配系统平面布置图 　　2) 装配机器人的选型 　　(1) 型号的选择。装配系统