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第七章　金属磨损和接触疲劳 * 第七章 金属磨损和接触疲劳 机器运转时机件间因相对运动产生的摩擦而磨损。 磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因，也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。 摩擦磨损消耗能源的三分之一到二分之一，大约80%的机件失效是磨损引起的。 因此，研究磨损规律，提高机件的耐磨性，对节约能源、减少材料消耗、延长机件寿命具有重要意义。 　磨损概念 　磨损过程 　耐磨性及试验方法 　提高耐磨性的措施 第七章 金属磨损和接触疲劳 §1 磨损的基本概念 一、摩擦 两个相互接触的物体在外力作用下发生相对运动或具有相对运动趋势，接触面上具有阻止相对运动或相对运动趋势的作用，这种现象称为摩擦 摩擦力同接触法向压力及摩擦系数成正比。 F＝μ·p 二、磨损 机件表面相接触并作相对运动时，由于摩擦使摩擦表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失，导致机件尺寸变化和质量损失，造成表面损伤的现象。 1.定义 2.磨屑形成 磨屑的形成是材料发生变形和断裂的结果。 静强度的基本理论也基本适用于磨损过程分析。 §1 磨损的基本概念 磨损是发生在材料表面的局部变形与断裂，这种变形与断裂是反复进行的，具有动态特征。一旦磨屑形成，该过程就转入下一循环。 在磨损过程中材料还将发生一系列物理、化学状态的变化。如因表面材料的塑性变形引起的形变硬化及应力分布的改变；因摩擦热引起的二次相变淬火、回火及回复再结晶等。 因外部介质产生的吸附和腐蚀作用等都将影响材料的耐磨性能。 3.磨损曲线 4.磨损的基本类型 根据摩擦面损伤和破坏的形式 粘着磨损 磨料磨损 腐蚀磨损 疲劳磨损（接触疲劳） §1 磨损的基本概念 磨损类型在不同的条件下，可以发生转化 第七章 金属磨损和接触疲劳 §2 磨损过程 一、粘着磨损 (Adhesive Wear) 1.定义 粘着磨损是接触表面相互运动时，因固相焊合作用使材料从一个表面脱落或转移到另一表面而形成的磨损，又称咬合磨损。 2.产生的条件 滑动摩擦，相对滑动速度较小（钢小于1m/s） 缺乏润滑油 摩擦表面无氧化膜 单位法向载荷很大：接触应力超过实际接触点处的屈服强度 3.粘着磨损过程及机理 表面局部凸起 载荷很小时，接触面局部应力很大，接触点发生塑性变形 若表面洁净，原子彼此接触很近，产生粘着（冷焊） §2 磨损过程 相对运动产生剪切力，导致粘着点断裂，发生材料转移或磨屑　　 粘着、剪 切、再粘着的交替过程就形成了粘着磨损。 4.分类 按工作温度分： 低温粘着磨损（冷焊） 高温粘着磨损（表面摩擦生热温度升高使相接触的材料直接焊合） 按粘结点的强度和磨损程度分 a）涂抹：当较软金属的剪切强度小于界面强度时， 剪切断裂发生在较软金属的浅表层内，材料从软金属 表面上脱落，又粘附(涂敷)在硬金属的表面上。 §2 磨损过程 软材料表面出现微小的凹坑，硬材料表面形成微小凸起，使摩擦面变得粗糙。 最终使不同材料的摩擦副滑动变成同材料间的滑动，磨损增大，甚至产生咬死现象。如铅基合金轴瓦与钢轴之间的滑动粘结磨损就同这种情况。 b）擦伤：当界面强度大于两摩擦材料基体的强度时， 剪切断裂发生在软材料的亚表层内，附在硬金属表面 的粘着物，在摩擦表面的滑动方向上将软材料的表面 划伤，形成细而浅的划痕，使摩擦表面破坏。 c）刮伤：当界面强度大于两摩擦材料基体的强度时， 摩擦表面上形成的粘着物使另一摩擦表面沿滑动方向产生较深的划痕。 d）胶合：在摩擦力和摩擦热的作用下，摩擦表面出现较深的划痕和凹坑的磨损。胶合是擦伤和撕脱联合作用的结果。 e）咬死：当摩擦表面形成牢固的焊结结点时，外力克服不了结点界面上的结合力，也不能使摩擦面双方剪 切破坏时，使摩擦副双方没有相对滑动。 §2 磨损过程 5.粘着磨损的共同特征 出现材料迁移以及沿滑动方向形成程度不同的划痕,机件表面有大小不等的结疤。 6.磨损量的计算 在摩擦副接触处为三向压缩应力状态，所以接触压缩强度近似为单向压缩屈服强度σsc的三倍。 接触点真实面积为A，作用于表面上的法向力为F 假定磨屑为半球形，直径为d，任一瞬时有n个粘着点，所有粘着点尺寸相同，则 §2 磨损过程 设每一粘着点滑过距离d，则单位距离内粘着点数为 设粘着点成为磨屑几率为K，则单位距离内磨损体积 总的滑动距离lt 内磨损体积 材料的粘着磨损量与所加法向载荷、摩擦距离成正比；与材料的硬度或强度成反比，而与接触面积大 小无关。 大部分粘结点不产生磨屑，即几率k 值远小于1 7.粘着磨损的影响因素 1）材料组织与性能（内因） §2 磨损过程 （1）点阵结构：体心立方和面心立方结构的金属发生粘着磨损的倾向高于密排六方结构。 （2）材料的互溶性：摩擦副材料的互溶性越大，粘着倾向越大。 （3）组织结