西格玛项目最佳案例.ppt

BAK * 6sigma黑带改善 降低高内阻不良率项目 部 门： 项目黑带： 开始时间：2008.3.18 完成时间：2008.8.30 Six sigma 制造三部高内阻改善项目 Six sigma 团队成员 方案规划、协调过程相关事宜，进度跟踪和控制，主导数据收集和原因分析,协调改善方案 协调公司资源对本项目予以人员、物质等支持和指导 负责方案培训、指导，客户和专业信息收集、分析指导 负责滚槽B班人员改善项目措施执行和控制 负责滚槽A班人员改善项目措施执行和控制 负责项目改善方案、措施的跟进，实验验证 制造三部高内阻改善项目 负责设备的管理和维护,原因分析和改进项目 Six sigma data Define Measure Analyze Improve Control 3.18-4.30 完成现状分析和目标定义，完成项目财务收益估算 4.30-5.30 完成主要X的MSA，并找到主要的X项目 5.30-6.30 确认主要X 6.30-7.30 寻找对策控制X，使X得到有效控制 7.30-8.30 有效改善对策的标准化，进一步控制X 项目进度表 制造三部高内阻改善项目 Six sigma Define 阶段 制造三部高内阻改善项目 选题 理由 VOP CTQ MSA Y现状 能力 Y分布 规律 目标设定 财务分析 Six sigma D阶段的思路 项目选择的理由 明确客户需求 确定关键CTQ Y的分布规律 预算财务收益 制造三部高内阻改善项目 MSA Y的现状水平 Y的目标制订 现状分析 VOC/VOB调查 高内阻不良品的解剖 小组讨论 关键CTQ确定 ＋ ＝ 确定关键CTQ的计算公式 图表展示Y现状 对Y的现状进行统计 确定Y和各小y的目标 按目标进行收益评估 Six sigma VOC声音：发给客户高内阻电芯数量增多且不稳定 High IR Cell quantity in each batch out shipment to SMP PCS Batch 制造三部高内阻改善项目 选题 理由 VOP CTQ MSA Y现状 能力 Y分布 规律 目标设定 财务分析 07年高内阻Y的不良率分布 Six sigma 制造三部高内阻改善项目 汇总07年10-12月份高内阻电芯占生产电芯不良率为:13800PPM；而占工序检测次品数不良率为: 24610PPM；右表为各月份高内阻电芯占批次不良最高比率的两个批次。 批次 高内阻最高不良批次 不良率 10月 4VM7 H25 8.18% 11月 4VM7J13 2.32% 4VM7K08 2.49% 12月 4VM8K27 2.05% 4VM8K29 2.01% 选题 理由 VOC CTQ MSA Y现状 能力 Y分布 规律 目标设定 财务分析 08年高内阻Y的公布:对比07年无明显下降趋势 Six sigma 制造三部高内阻改善项目 汇总1--4月份高内阻电芯占生产电芯不良率为:10200PPM；而占工序检测次品数不良率为: 15830PPM；右表为各月份高内阻电芯占批次不良最高比率的两个批次。 批次 高内阻不良率 1月 4VM7L01 2.04% 4VM7 L10 1.69% 2月 4VM7L27 2.23% 4VM7L28 2.22% 3月 4VM8B16 2.38% 4VM8B19 2.11% 4月 4VM8C20 2.96% 4VM8C21 2.58% 选题 理由 VOC CTQ MSA Y现状 能力 Y分布 规律 目标设定 财务分析 Six sigma 1.提高极耳焊接 合格率。 2. 提高卷绕焊接 合格率。 1.降低高内阻比 率,高内阻不良 品不流出厂。 2. 降低品质失败 成本。 高内阻出货为零 内部顾客VOP 制程QC 内部顾客VOB 公司领导 外部顾客VOC 客户 VOCVOBVOP汇总 1、提高制程能力,减少高内阻电芯比率 2、降低品质失败成本 选题 理由 VOC CTQ MSA Y现状 能力 Y分布 规律 目标 设定 制造三部高内阻改善项目 Six sigma 制造三部高内阻改善项目 选题 理由 VOP CTQ MSA Y现状 能力 Y分布 规律 目标设定 财务分析 NG OK OK OK OK NG 领取高内阻电池 放电 测量电池内阻值 解剖顶盖 测量帽盖内阻值 判定高内阻原因:帽盖内阻NG 测量正极耳与钢壳内阻值 检查正极耳状态 解剖查看负极点焊情况 解剖钢壳 测量极组内阻值 NG 判定高内阻原因:极组内阻NG 判定高内阻原因：负极耳虚焊 1.判定高内阻原因:正极耳抽出NG 2.电芯内部不明断路NG 高内阻电池原因分析解剖流程图 Six sigma