数控系统常见故障与分析2.ppt

数控系统典型故障分析 五.急停报警故障 用于当数控系统或数控机床出现紧急情况，需要使数控机床立即停止运动或切断动力装置（如伺服驱动器等）的主电源； 当数控系统出现自动报警信息后，须按下急停按钮。待查看报警信息并排除故障后，再松开急停按钮，使系统复位并恢复正常。 1.机床一直处与急停状态，不能复位 ①电气方面的原因， a.急停回路断路 b.限位开关损坏 c.急停按钮损坏 ②系统参数设置错误，使系统信号不能正常输入输出 或复位条件不能满足引起的急停故障；PLC软件未 向系统发送复位信息。检查KA中间继电器；检查 PLC程序。 ③PLC中规定的系统复位所需要完成的信息未满足要 求。如伺服动力电源准备好、主轴驱动准备好等信 息。若使用伺服，伺服动力电源是否未准备好：检 查电源模块；检查电源模块接线；检查伺服动力电 源空气开关。 ④PLC程序编写错误 2.数控系统在自动运行的过程中，报跟踪误差过大引起的急停故障①负载过大： 如负载过大，或者夹具夹偏造成的摩擦 力或阻力过大，从而造成加在伺服电动机的扭矩过 大，使电动机造成了丢步形成了跟踪误差过大。 ②编码器的反馈出现问题， 如：编码器的电缆是否出现了松动，或者用示波器检查编码其所反馈回来的脉冲是否正常。 ③伺服驱动器报警或损坏。 ④进给伺服驱动系统强电电压不稳或者是电源缺相引起。 3.伺服单元报警引起的急停 伺服单元如果报警或者出现故障，PLC检测到后可以使整个系统处在急停状态，直到将伺服部分的故障排除，系统才可以复位，如果是因为伺服驱动器报警而出现的急停，有些系统可以通过急停对整个系统进行复位，包括伺服驱动器， 可以消除一般的报警。 4.主轴单元报警引起的急停 主轴单元如果报警或者出现故障，PLC检测到后可以使整个系统处在急停状态，直到将主轴部分故障排除，系统才可以复位，如果是因为主轴驱动器报警而出现的急停，有些系统可以通过急停对整个系统进行复位，包括伺服驱动器，可以消除一般的报警。 常见原因： a.主轴空开跳闸 b.主轴单元报警或主轴驱动器出错， 参考点编码器类类故障分析与维修 按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种，即栅点法和磁开关法。 在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速挡块及一个减速开关，当减速撞块压下减速开关时，伺服电机减速到接近原点速度运行。当减速撞块离开减速开关时，即释放开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。 在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关或者接近开关，当磁感应开关或接近开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止运行，该停止点被认作原点 “FANUC”及“西门子”回零参考图及说明 回参考点动作过程如下： 1)在手动方式（JOG）下，选择“回参考点”操作方式 2)按对应轴的方向键 3)坐标轴以机床参数设定的“回参考点快移”速度Vc向参考点移动 4)当“参考点减速”挡块压上后（压上减速开关），参考点减速信号（*DEC）生效，电机减速 5)图（a）方式减速到零后，机床参数设定的“参考点减速”速度Vm反向运行;图（b）方式则减速到机床参数设定的“参考点搜索速度”Vm继续向前运行 6)越过参考点减速挡块后（减速开关放开），*DEC信号恢复，坐标轴继续以搜索速度运动 7)在参考点减速挡块防开后，位置检测装置的第一个“零脉冲”到达后开始记数，当到达机床参数设置的“参考点偏移量”后，坐标轴停止运动，回参考点运动结束。（注：图（a）方式中，Vp为 “参考点定位速度” ） 1.回零重复性差或参考点位置偏差 1)滚珠丝杆间隙增大（修磨滚珠丝杆螺母调整垫片，重调间隙） 2)回零轴轴承座润滑不良，轴承磨损或损坏 （加润滑脂，更换轴承） 3)电机与机床的连接松动或不正确（如：联轴节松动） 4)回零减速开关或挡块变动，引起重复性不稳 5)回零减速开关或挡块变动，引起参考点位置偏差 6)位置编码器的供电电压太低 （供电电压不能低于4.8V，采用多芯绞束方法给编码器供电，减小线路压降） 7)位置编码器不良； 8)电动机代码输入错，电动机力矩小； 9)回参考点计数器容量设置错误； （重新计算并设置参考点计数器的容量） 10)相应轴的伺服参数； 11)伺服控制板或伺服接口模块不良（更换）； 12)机械刚接通电源时，没有执行返回参考点。 13)干扰引起 a.检查位置编码器反馈信号线是否屏蔽 （需采用屏蔽双绞线，并双端接地） b.位置编码器的反馈信号线与电机的动力线应分开走线 c.电机、伺服驱动器外壳需通过电柜共地并接大地 2.考点位置偏差一个栅格（