晶硅光伏组件材料与工艺学习.ppt

2.1 组件的概念与分类 晶体硅太阳电池组件分为以下三种： 常规晶体硅太阳电池组件 　　晶体硅太阳电池片的正面和背面各用一层热熔性胶膜包封，采用钢化玻璃作为上盖板，复合薄膜为背板，通过真空层压工艺粘合为一体的晶体硅太阳电池发电器件。 夹层玻璃晶体硅太阳电池组件 　　晶体硅太阳电池片的正面和背面各用一层热熔性胶膜包封，采用两片钢化玻璃分别作为上盖板和背板，通过真空层压工艺粘合为一体的晶体硅太阳电池发电器件。 中空玻璃晶体硅太阳电池组件 　　由一片夹层玻璃组件或常规组件与一片或多片玻璃以有效支撑、均匀隔开并周边粘接密封，使玻璃间形成干燥气体空间的晶体硅太阳电池发电器件。 2.2 组件生产的工艺流程 组件生产工艺流程 10终测终检 8擦试 4层叠 2单片焊接 6固化 1电池片分选 3焊串 5层压 7装框接线 9安规测试 11包装 2.2.1电池片分选 组件电池外观完好颜色均匀一致,颜色范围从黑色开始.经深蓝色、蓝色到淡蓝色，允许相近颜色，但不允许跳色，如从黑色到蓝色！ 由于电池片有档次之分，如果将档次相差太大的电池片做入同一块组件，会导致高档次的电池片在组件工作过程中不能彻底发挥其发电能力，从而造成浪费。 2.2.2 单片焊接 将互连条与电池片的主栅线焊接起来，为电池片的串联做准备 工具： 电烙铁 互连条 电池片 焊接后的电池片 2.2.3 焊串 将电池片串联起来，为层叠做准备 工具： 电烙铁 电池片 电池片 电池串 2.2.4 层叠 将电池串排列好以后用汇流条串联起来,为层叠作准备 汇流条 电池组 电池串 电池串 电池串 2.2.4 层叠 层叠的过程是将电池组和钢化玻璃、EVA、背板叠在一起的过程 层叠的过程将直接影响组件的外观质量，层叠后要做细致的检查 钢化玻璃 EVA EVA 背板 电池组 层叠好的组件 2.2.5 层压 将钢化玻璃、EVA 、电池组、背板等材料通过抽 真空、加热和加压等一系列过程,使其黏合在一 起,完成太阳电池的封装 设备： 层压机 下腔抽真空 2.2.6 固化 固化的定义：在一定的时间和温度下，组件EVA完成交联的过程。 固化的分类 按固化方式分类 设备：固化炉 一次固化：组件在层压阶段就已经完成固化 二次固化：组件在层压阶段不完成固化，需 经过其他工序才完成固化 2.2.7 装框接线 装框的作用： ★ 由于钢化玻璃本身结构的原因，其边角部分只要受到很小的撞击就会发生碎裂，装边框是为了保护组件钢化玻璃的边角。 ★ 无边框的组件一般情况下不太容易安装，装边框是为了便于工程安装。 设备： 装框机、打胶机或气动胶枪 装接线盒的作用 ★ 保护导电体 ★ 便于工程安装 工具：手动胶枪 2.2.8 擦拭 清洁美观 增加透光率 轻拿轻放不可有野蛮动作 2.2.9 安规测试 测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下是否会发生导通而造成危险。 电流类型 测试电压 漏电上限 漏电下限 缓升时间 直流 3600 50uA 0uA 8S 绝缘耐压测试 每秒500v增加电压测试 2.2.9 安规测试 测试边框与地之间的电阻,以确定边框接地性能是否良好 电流类型 测试电流 电阻上限 测试时间 测试时间 直流 30A 100m? 1S 绝缘耐压测试 注意安全 2.2.10 终测终检 测量电性能参数确定组件的档次 确定组件的等级 给组件分档方便客户安装 通过EL仪观察组件内部是否存在隐裂电池片、或暗片，然后根据技术要求将组件进行判定 隐裂电池片 暗片 2.2.11 包装 便于储存 便于运输 2.3 组件生产常见的问题 组件表面脏 电池片色差 包装问题 实测功率低于标称功率 电池片白斑 TPT鼓包凹坑 组件碎裂 接线盒问题 电池片碎片 热斑引起的组件烧坏 2.3 组件生产常见的问题 电池片白斑 包装问题 电池片色差 组件表面脏 2.3 组件生产常见的问题 实测功率低于标称功率: 比如当时实际测试功率为175瓦，提供给客户后，或者使用一段时间后变为170瓦或者更低。 TPT鼓包凹坑 接线盒问题 热斑效应引起的组件烧坏 电池片碎片 组件碎裂 * * * * 晶硅光伏组件材料与工艺培训 * 常规晶体硅太阳电池组件所用的主要原材料 1.1 太阳能电池(见晶体硅太阳电池分册) 1.2 背板 1.3 EVA 1.4 钢化玻璃 1.5 涂锡铜带 1.6 密封胶 1.7 接线盒 1.8 边框 * 1.2 背板 用在太阳电池组件的背面，我公司主要使用的是TPT和PVDF两种材料，TPT由TEDLAR、PET、TEDLAR三层材料通过胶粘剂粘接复合而成；PVDF由FA、V-PET、W-PET、Le四层复合而成。 材料本身具备优良