机床操作流程(内磨).ppt

机床操作流程 内圆磨床 准备（加工前的准备和要求） 人员 操作者经过必要的系统培训和安全教育 操作者必须持证上岗。 三按：按图纸、按工艺、按标准。 三检：首件、中间、完工。 自检、互检、专检。 准备（加工前的准备和要求） 设备： 运转完好确认：首先手动确认主轴运转是否正常，砂轮是否运转正常 停车八小时以上，开车时必须先点动试车，低速运转、运动各个部位3-5分钟 各项进给（手轮刻度）是否准确、平稳 润滑保养确认：机床导轨是否润滑良好，砂轮主轴滑动轴承是否润滑良好，润滑油路是否畅通，方可工作。 冷却液充足、清洁、未变质 准备（加工前的准备和要求） 图纸、砂轮、工装 根据加工路线单借图纸、工艺（标准） 根据图纸、工艺精度要求，借用合适的量具、检具，确认合格（见附表1） 按工装号借工装、芯轴、定位套等（为验证加工精度）； 适用的卡盘卡爪或工装，应保证清洁干净 根据零件材料、热处理硬度等因素选择合理砂轮，保证砂轮外观完整、无裂纹。 准备（加工前的准备和要求） 工件 确认产品、件号、数量准确 确认工件的内孔的尺寸留量、表面粗糙度、圆度、圆柱度 确认外观完整、无严重的七害现象，初步确定相关齿部的齿圈径向跳动。 调整（根据图纸、工艺调整机床的各部位） 机床 确认砂轮完好后，装好砂轮，夹紧力要柔和。刀杆端部径向跳动0.10、装砂轮部0.05以内。 开机后运转正常，无明显震动，根据孔径修整好砂轮。 根据孔长和形状确定走刀长度，走刀速度。断续孔的冲程速度为普通件的60-70% 根据实际留量确定走刀次数、进给量和走刀量（粗磨径向进给0.015-0.02，精磨径向进给0.005-0.01） 卡盘爪根据工件修磨好， 工装装夹稳固，定位装夹面找正修好 调整（根据图纸、工艺调整机床的各部位） 工件 确定已精加工表面及定位夹紧表面无磕碰、划伤。 装夹工件到卡盘或工装上 直齿（直孔或锥孔）：找正节圆三点跳动0.05-0.08，端面跳动0.02，对于齿数比较多，效验六点（确定工件的变形量）及平面，对于变形比较大的齿轮，可参照公法线留量，将节圆找正在一定范围内 对于斜齿螺旋角小于5°的找正同上 对于螺旋角大于5°以及带有内齿的零件，找里孔端面，校验节圆 ，磨孔 调整（根据图纸、工艺调整机床的各部位） 工件 一般内径定心花键孔，找正做为基准的内孔以及端面；大径返小径的需找正基准外圆和端面。磨里孔 加工对键里孔需找正里孔（可以在对键的方向有高低点）、验证节园跳动 调整内孔锥度，根据接触痕迹，用百分表在床头位置控制调整的数值 对于薄壁件，先粗磨里孔，后用抱套或压套夹紧，不用卡盘爪直接卡紧 再次确定里孔尺寸及靠磨平面的尺寸要求 工件有多个里孔需要一次装卡加工，每个孔加工合格后才加工另外的孔。 加工首件 确认以上各项已经正常 点动、开机低速平稳运转1-2分钟后，方可正常工作 查看火花的大小和连续性，确定内孔的留量和偏心量 查看冲程、进给是否适当 查看冷却液位置和流量 工件加工中后、加工后，按照（第四、检查）进行检查验证 将工件安全卸下来 （加工断续孔时，冲程速度降到普通件的60-70%） 首件检查 遵照检验规程以及相关要求进行检查；按图纸按工艺按标准进行检查；按加工路线单进行检查； 检查里孔的精度可采用不同的方法（附表 1）。 圆度、圆柱度公差按尺寸公差的1/3控制 表面粗糙度：内磨的里孔及靠磨的端面粗糙度是否达图纸要求 用内径表检测内孔尺寸精度，要检测孔的径向90°两个方向的尺寸；轴向前、中、后3部位的尺寸，验证内孔的圆度、圆柱度 用对表规作为尺寸基准检查里孔尺寸，要经常校对（每次检测） 首件检查 用量块夹作为尺寸基准检查里孔尺寸，首先保证量块（不能大于4块）尺寸，然后验证1、2、3、4个点的尺寸数值的一致性0.001以内（如上图），其余与用对表规时相同 使用千分尺做基准的 1）对尺： 用圆器（或量块）调整千分尺零点，用棘轮拧紧，然后锁死 2）对表时，验证千分尺有无中凹现象 3）加工中测量方式同对表规相同 用内径表检测内孔，在有圆器的时候，用圆器验证，通端通合格 首件检查 检查内控的尺寸、圆度、圆柱度公差。 可以用孔定位检测齿圈径向跳动，来验证内磨找正节园的准确度 首件检查：指接手加工第一件或重新更换刀具或改变装卡方法后加工的第一件，检查内容包括，尺寸公差、形位公差、光洁度是否符合图纸要求 首件可以作为一次性对表规使用 微调、批量加工 根据以上相关各项进行首件检查，依据首件检验结果，对相关的部分进行调整 对于调整后加工完的工件重新进行检查，如果零件合格，可以进行正常加工，否则重新调整 中间检查 中间抽检：是指工件加工过程中对其中的零件的检验，检查首件检的内容。 检查砂轮的工作状态：不锋利应及时修整砂轮 加工中工件的“七害”