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机械设备故障分析 第一节 机械设备的故障形式 一、机械设备的故障分类 1、按发生的原因来分： 劣化故障：当机械设备投入使用后，随着时间的推移，在各种因素的影响下，零件将发生磨损、疲劳、腐蚀、蠕变以及金属材料组织改变等不可逆的变化过程，这些变化过程将使机械设备的功能随时间而逐渐降低，比如滚筒磨损需要包胶。 人为故障：由于管理不善违规操作而引起设备事故。 机械设备故障分析 2、按故障持续时间分类 临时性故障：在很短时间内发生的丧失某些局部功能的故障，这些故障发生后不需进行修复只进行调整即可恢复。如螺栓松动引起振动等。 持久性故障：造成设备功能的丧失一直持续到更换或修复故障零部件后，才能恢复工作能力的故障。如轴断裂、齿轮打坏等。 机械设备故障分析 3、按故障形成速度分类 突发性故障：由于设备本身各种不利因素和偶然的外界因素共同作用的结果，当这种作用效应超过了设备所能承受的限度时，便会迅速发生故障。无明显故障预兆与时间无关，比如刮板机突然卡涩而导致机座拉裂。 渐发性故障：各种老化过程而造成的故障，这类故障是与其设备工作的时间有关，并提供了进行故障监测的可能性。比如油封老化、轴承磨损等。 机械设备故障分析 4、按故障性质分类 功能故障：设备不能继续完成其预定功能的故障，常常是因为设备的个别零件损坏或卡涩而造成。比如迫使内然机不能发动、油泵不能供油、减速机不能传递运动等。 参数故障：指参数超出允许的极限值而造成的故障。如机床的加工精度达不到规定要求、起重量达不到标准值等。参数故障不防碍设备的继续运转但工作能力显著降低。 机械设备故障分析 二、机械设备的故障现象 机械设备故障分析 裂纹 机械设备故障分析 运动部件相对摩擦，摩擦副之间缺少润滑，颗粒物料对叶片的冲刷等。造成运动部件磨损、配合精度下降、机器效率降低，还会产生振动、噪音和发热等现象 机械设备故障分析 是一种化学反应现象，使材料减薄、强度变弱，设备失去工作效能，是一种危险的潜在故障。 机械设备故障分析 设备因为外加负荷、不均匀热膨胀、管道力、物料冲击力等原因产生变形。破坏零部件的精度，产生动静元件之间的摩擦，引发机器振动。 机械设备故障分析 负荷过大，局部应力集中，振动激裂，或在循环载荷下产生金属疲劳，引起机械零部件断裂，轻则引起机器振动，重则发生机器损坏，工艺气体外泄等严重后果。 机械设备故障分析 润滑不良或断油，工作表面接触应力过大，使工作表面产生金属微粒剥落，例如齿轮、轴承表面的点蚀就是疲劳引起的剥落现象。 机械设备故障分析 第二节 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 典型设备故障分析与检修——泵 检修方法 具体检修祥见检修规程及师傅指导 * 裂纹 磨损 腐蚀 变形 断裂 剥落、烧伤 由于疲劳、腐蚀、应力突变等原因引起。裂 纹的扩展会造成突发性故障或事故，因此对 压力容器、大型旋转轴系以及连杆、齿轮等 零件尤其要注意监测，否则将造成灾难性事 故。 现象一 磨损 现象二 腐蚀 现象三 变形 现象四 断裂 现象五 剥落、烧伤 现象六 其它现象 转子不 平衡 转子不 对中 零部件 松动 刚性 不足 摩擦 平衡管不通畅 排出阀未关 填料压得太紧 泵卡住 电动机或电源 不正常 泵不能 启动 处理 方法 检查电源和 原动机情况 用手盘动联轴器检查 ，必要时解体检查， 消除动静部分故障 放松填料 关闭排出阀 重新启动。 疏通 平衡管 泵不启动 吸液槽出现真空 滤网堵塞 泵转速太低 泵转向不对 灌泵不足 泵不排液 处理 方法 重新 灌泵 检查旋 转方向 检查 转速 检查滤网 消除杂物 检查 吸液槽压力 泵不排液 处理 方法 检查液体高度 和系统压力 检查管路及 止逆阀等障碍 更换或 修理叶轮 检查轴封 等部位 清洗检查、 调换叶轮 流量不足 一： 过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质， 油质（粘度、温度）不良，因空气或工艺 液体使轴起泡，润滑不良，轴承损坏。 泵振动有 异常声响 二： 密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。 处理方法：检查、调整或更换密封。 泵振动有 异常声响 三： 不对中，联轴器松动；支座或基础共振； 处理方法：找正、加固基础等。 泵振动有 异常声响 1、轴承瓦块刮研不合要求。处理方法：重新修理轴承瓦块或更换。 ??? 2、轴承间隙过小。处理方法：重新调整轴承间隙或刮研。 ??? 3、润滑油量不足，油质