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2014.01 机械制造基础（京玉海） 第8章 铸造方法 用型(芯)砂制造铸型(型芯)，将液态金属浇入后获得铸件的铸造方法称为砂型铸造。其工艺过程为： 机器造型是用机械全部或部分完成造型的方法。 机器造型具有效率高、铸件精确、劳动条件改善等优点，但厂房、设备投资大。用于规模生产。 起模：造型后起初模样形成型腔的过程。 这里的模板是固定着模样、浇冒口的底板。 造芯也有手工造芯和机器造芯(射芯)两种。 成批、大量生产时广泛采用机器造芯。 **型砂和芯砂应具备的性能** 可塑性：造型材料在外力作用下容易获得清晰型腔轮廓、外力去除后仍能保持其形状的性能。因而，需要添加粘土(8%质量分数最好)。 强度：砂型承受外力而不易破坏的性能。 耐火度：在高温液体金属作用下，型砂/芯砂不软化、不烧结的性能。 透气性：型砂由于砂粒之间存在空隙能够通过气体的能力。 退让性：铸件收缩后，冷却收缩时砂型和型芯的体积可以被压缩的性能。 **型砂的组成** 原砂(SiO2)、粘结剂(粘土、澎润土)、煤粉、锯木屑等。 造型涂料(石墨粉——铸铁，或石英粉——铸钢，使型砂与液态金属隔开)。 分型砂(干燥的细小原砂，用于砂箱/底版、砂箱之间的分隔，防止粘附)。 制造一个铸件，从零件图开始到获得铸件，要涉及到合金的熔炼、铸型制备以及浇注、落砂、清理等许多工序。 工艺设计程序一般包括绘制铸造工艺图、铸型装配图以及编写工艺卡等。大批生产时，还要绘制模样图、模板图、压铁和工艺装备图等。 铸造工艺图：将工艺方案、工艺参数、浇冒口系统等，用规定的符号、文字标注在零件图上的工艺技术文件。 包括浇注位置、分型(模)面、型芯和型芯头、浇注系统、冒口冷铁及工艺参数等。 浇注位置就是浇注时铸件在铸型内的位置。 铸件上的重要加工面应朝下或呈侧立面。 铸件的大平面应朝下。 铸件的大面积薄壁部分应置于铸型的下部或使其处于垂直或倾斜位置，以防止其产生浇不足或冷隔等缺陷。 对于容易产生缩孔的铸件，应使厚大部分置于上部或侧面，以便能直接安置冒口，使之自下而上进行顺序凝固。 分型面是相邻铸型之间的分界面。 总体要求： 使金属液平稳、连续、均匀地流入铸型，避免冲击； 防止熔渣、砂粒或其他杂质进入铸型； 调节铸件温度分布，控制冷却和凝固顺序，避免缩孔、缩松及裂纹的产生。 起模斜度(P111图8.18)：为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、型芯和起模方向留有的一定斜度。 预留起模斜度的目的是防止起模时损坏砂型。 合理的起模斜度可以查阅JB/T5105-1991获得。 芯头的作用是为了保证型芯在铸型中的定位、固定以及通气。 型芯头与铸型的型芯座之间应有1～4 mm的间隙，以便与铸型的装配。 机械加工余量：在铸件上为切削加工的方便而加大的尺寸称为机械加工余量。 机械加工余量的具体数据取决于铸件的生产批量、合金种类、铸件大小、加工面与基准面的距离及加工面在浇注时的位置等。 机械加工余量从高到低分A到J，共9个等级，可查阅GB/T11350-1989获得。 铸件在冷却、凝固过程中要产生收缩，为了保证铸件的有效尺寸，模样和芯盒上的相关尺寸应比铸件放大一个收缩量。 通常灰铁的收缩率0.7%~1.0%，铸钢的收缩率1.3%~2.0%，铝合金的收缩率0.8%~1.2%，锡青铜收缩率1.2%~1.4%。 在设计和制造模型时，在相交壁的交角要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。 铸造工艺图及其示例 铸件名称：支撑座 1 确定分型面与分模面 分模面：在一个模样上分开的切面。用“〈”表示。 2 确定加工余量 查表确定，然后在模样的相应部位增加/减少之。 注意考虑铸造收缩率！ 3 确定拔模斜度 查表确定，注意按起模方向相应增加有关尺寸。 4 确定型芯 特种铸造：砂型铸造以外的铸造工艺。 其中熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等多种铸造方法已在生产中得到广泛的应用。 熔模铸造是指用易熔材料制成模样，然后再在模样上涂挂耐火材料，经硬化后，再将模样熔化以获得无分型面的铸型。 熔模铸造的特点 由于其特殊的起模方式，可适于制造形状复杂或特殊、难用其他方法铸造的零件； 适于各种铸造合金，特别是小型铸钢件； 设备简单，生产批量不受限制； 工艺过程较复杂，生产周期长，铸件重量不能太大(＜25 kg)。 金属型铸造是指将液态金属浇入到金属制成的铸型中，以获得铸件的方法。