成本意识-生产培训系列祥解.ppt

识别: 成本高的原凶—浪费 浪费的定义： 在为顾客提供制品及服务时无法创造出价值的时间及空间 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。 怎样确定是否增加附加值 增加附加值：满足客户需求的活动 没有增加附加值的活动：增加了产品的成本却没有增加产品价值（浪费）的活动。 副手作业：非做不可，但不能增加产品附加值的活动。 生产现场的七种浪费 库存的浪费 过量生产的浪费 不良作业和再作业的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 等待的浪费 加工本身的浪费 库存是万恶之源 定义： 多余的材料超出了所需必要的量. 后果： 占用大量资金，贬值 过量在库会掩盖运营上的问题. 库管，搬运。 潜在质量问题 结论： 库存不是资产，而是浪费。 潜在的呆帐危险 现场库存控制的四钉法 点 在指定地点进行前后工序/仓库和车间进行材料交接\领取,多余物料及时退库 人 双方指定的人员进行物料的收\发(差异) 量 每次支出规定的数量,发现不合格品方可补回数量 时 双方在指定的时间内交货\验货 过量生产 定义： 生产的产品比客户要求的多，或生产的早 危害： 资金积压，空间浪费、搬运，容易出错，质量隐患 原因： 不稳定的工作环境和生产计划的缺陷 个人记件带来的隐患 隐瞒管理的失误 再作业的浪费 定义： 任何需要返工、修理或废弃的作业 危害： 浪费时间，浪费原料，可能给客户不良的产品 原因： 标准不清，上下工位不进行质量监督，没有建立防错体系，技术不足引起的浪费。 经验：1：3—5的比例 等待的浪费 定义： 机器、人、原材料都在“睡觉”，不产生价值的活动。 危害： 窝工、占用多余空间，在库占用资金，现场工作纪律差，不容易看出问题点。 原因： 机器故障或排列不好、没有明确的指示、作业者负担不均衡、准备不足。。。。。 经验： 所有员工上班三分种内都在作业，是较好的现场安排。 加工自身的浪费 没有必要的作业（皇宫油漆工） 技术部门设计缺陷导致的浪费,技术部门在生产线解决问题是设计工作不到位引起的. 机器精度不高(自动化) 要问: 正在进行的作业真正有必要吗? 为什么这样? 搬运的浪费 定义： 将成品或原材料从一个地方转移到另个地方，并没有增加产品价值。（寻找） 危害： 时间、成本和设备存在潜在质量问题 原因： 工厂布局差，工位布局差 现场积压，过多生产 作业方式不良 现场要明确“3定”：定点、定容、定量 “3要素”：场所、方法、标识 在设备、人员、经济许可下: “防傻工作法”——应对人员流失技术稳定 动作的浪费 动作的分类： 增加附加值=客户将购买的价值部分 副手作业：不得不做的部分（减少） 浪费—没有增加价值的部分（剔除） 目标： 消除浪费，减少副手作业 分析工厂浪费和低效率的方法 A、人员 是否遵守作业标准，是否有明显的作业过失？ 工作能力是否成分发挥，是否适合该工作？ 是否有足够的经验，还需要那些培训？ 责任心怎么样，有解决问题的意识吗？ 人际关系怎么样，工作热情是否高？ B、设备 设备能力足够吗，运行是否正常？ 按标准要求加工吗，工作精确度怎么样？ 是否经常出故障，保养状况怎么养？ 是否正确的润滑，噪音如何是否影响生产？ 设备布置正确吗，设备数量够吗？发挥正常吗？ 分析工厂浪费和低效率的方法 C、材料 数量是否足够或太多，是否符合质量要求？ 标牌是否清楚正确，有杂质吗？是否会影响生产？ 进货周期是否适当，材料浪费情况如何？ 运输方式有差错吗，是否对加工要求过高？ 材料设计是否正确，质量标准合理吗？ D、方法 工艺标准合理吗，工艺标准提高了吗？ 工作方法安全吗，方法能保证质量吗？ 方法高效吗？工序安排合理吗？ 工艺卡，首件封样是否正确？ 生产节拍合理吗？前后工序衔接怎么样？ 分析工厂浪费和低效率的方法 E、环境 温度、湿度适宜吗？ 通风和光照怎么样？ 现场与工作无关的物料多少？ 暂时用不到的设备、夹具多少？ 三现原则: (距掉椅背) 反复问5个为什么? ５个为什么（机器停了） １、问：机器为什么停了？ 　　答：机器超负荷，保险丝断了。 ２、问：为什么会超负荷？ 　　答：因为轴承润滑不充分 ３、问：为什么没有充分的润滑呢？ 　　答：因为润滑油泵供油不足 ４、问：为什么会供油不足？ 　　答：因为轴承磨损已经摇晃了 ５、问：为什么磨损了呢？ 　　答：因为没有加过滤器，有粉屑进入 关于习惯 习惯的类型: 行为习惯(外在) 思维习惯(内在) 习惯的养成有两种,一种是不经过大脑自然而然