仪表后罩模具(面滑块加动模缩芯)经典详解：.doc

仪表后罩模具（4面滑块加动模缩芯） 10.1产品分析 此产品为一企业委托设计的船用仪表后罩，产品形状较为繁复，且尺寸精度要求很高。材料为PC+ABS,见图10-1。 图10-1 仪表后罩的内部见图10-2。 图10-2 在产品外侧的壁上有弹性块（产品的一部分），脱模时会粘滑块，并且会扯变形，要考虑在滑块上安排止推机构，见图10-3。 图10-3 产品顶部的装配要求很高，要严格控制尺寸精度，见图10-4。 图10-4 从以上4幅图可以看到，产品的尺寸精度要求很高，模具会用4面大滑块的形式脱模，问题是产品对动模中间的大型芯的包紧力很大，需要很多顶杆来将产品顶出来，可是从产品内部看（图10-2），可以安排顶杆的位置很少。为了尽量减少注塑成型后的产品的内部应力，所以进胶点的选择也很重要，该产品的模流分析由Moldex 3D公司提供。 10.2模具总体结构和动作的构想 首先，就产品的形状特征来看，产品要靠众多的小顶杆顶出来是不可能的，因为产品的4壁对动模芯的包紧力非常大，按常规仅仅靠小顶杆顶产品底部肯定会将产品顶破的。我设想在4个大滑块打开以前，中间的模芯先缩下一段距离（20mm），让产品内部底面的造型先脱出来，靠滑块上的造型和成型在滑块上的产品的底边将产品勾住，模芯才会和产品分离，而且产品的中间还要有一些顶杆顶住产品，不然产品中间的筋槽会变形或者断裂。 模芯抽出一段距离（20mm）后，滑块打开，然后，原来模芯后缩时支撑住产品的顶杆再将产品顶出来。 有二个在滑块上成型的产品的一小部分称为弹块，会粘滑块，这2个滑块要安排止推机构。 由于产品的高度尺寸较大，顶出产品的距离也大，所以模具的总高度也会很大，由于想采用点浇口进胶，所以模具是采用三板模的形式。更是增加了模具的总厚度，所以，设计这套模具的时候，在确保模具有足够的刚性的前提下，尽量控制模具的总厚度，是设计过程中的重要考虑要素。 注塑机打开模具时，定模框与动模板之间是暂时不打开的，滑块当然也是保持在原位。承载4个滑块的动模板与固定动模大型芯的动模垫板之间线分开20mm。见图10-5 图10-5 从图10-5可以看到当动模板和动模垫板之间分开20mm时，滑块是留在原位的，动模大型芯随动模垫板向后移动20mm。由于产品四周的造型都是在滑块上的，而动模大型芯的四周都是光滑的平面，而且产品的中间有11根顶杆顶住。所以动模大型芯很轻松的向后移动20mm。使得产品内部顶部的形状全部脱出来，而且产品的底部造型也不会变形，见图10-6。 图10-6 由于总结构是采用了简化型小水口形式，所以导柱是在定模侧的，而动模侧的定位靠布置在轨道和动模板之间的双节导套，因为动模板与动模垫板要先分开20mm，所以动模板与动模垫板之间布置了内置导柱和导套，见图10-7。 图10-7 定模框与动模板暂时不分开的力由二个部分组成，一是布置在定模框上的尼龙拉钉。二是活动的动模板与动模系统部相对于注塑机动模板不动的部分有强力的弹簧，以后都有详细的介绍。 10.3动模芯的设计 动模芯的设计是整个设计任务的开始。一般的设计师拿到这个产品，看到这么复杂，千头万绪，不知道从哪里下手。 我构思这套模具就是从这个模芯开始的，模芯的设计难度很大，要造型这么多的筋筋槽槽，这个镶件怎么镶啊？ 动模大型芯分出来是这样的，见图10-8。 图10-8 从图10-8中可以看到，模芯的顶部布满了深槽，而且这些槽的尺寸精度要求很高。假如做整体的模芯，应该是很困难的，经过手工抛光的槽的侧壁是很难做到精密的尺寸的。而且用火花机加工出来的槽的侧壁有火花机蚀纹，要去掉是非常困难的，特别是槽的根部，所以，一般的考虑是做镶件，到底怎么做镶件？ 通过几种方案的对比，最终我采用了这样的布置，见图10-9。 图10-9 从图10-9中可以看到，我将镶件分为二组，横的方向一组，竖的方向一组。分下来的型芯本体见图10-10。 图10-10 从图10-10可以看到，放镶件的槽都是可以用线切割的方法加工出来的。那些成型槽的台阶面都可以用火花机加工出来，抛光的时候操作起来方便多了。 镶进去的第一组镶件见图10-11。 图10-11 由于分为5件来做，用精密磨床和火花机可以很方便地加工出来，加工难度不大。第二组镶件见图10-12。 图10-12 从图10-12可以看到，这第二组镶件的加工也是没有难度的,但是加工精度要求很高。动模大型芯的所有顶杆都是布置在这第二组镶件上的。另外，这二组镶件被设计成为相互扣锁的，见图10-13。 图10-13 这样，在注塑时镶件相互之间没有移动的可能，当这二组镶件被固定在型芯本体中时，就形成了一个坚固的整体，见图10-14。 图10-14 从图10-14中可以看到，这么多镶件，仅仅用了6个M6的螺丝，就全部固定住了，经过长时间的生产后，