模具问题点！.ppt

常见为问题的原因分析及处理对策（二） 定义： 成型品表面产生凹陷的现象。这是体积收缩所致，通常见于肉厚部位。肋或凸出的背面。直接浇口肉厚不均的部分。 凹陷与真空泡同时发生之状况： 成型品的中心部位肉较厚冷却较慢，外部冷，冷却快，此时内部（肉厚处）熔融塑料被外侧拉伸，中心部发后空隙实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面。 原因对策： （1）射出低压的场合 射出压低则树脂的压缩不完全产生收缩下陷，最好提高射出压。 （2）射出压保持时间短的场合 射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量，另外也容易造成回流（back flow），而发生压缩不完全，因此延长射出保持时间。 （3）射出速度过慢、过快的场合 太慢的话，固化即可开始，压力传送不足，因此需加快射出速度。另外太快的话，仅能填充少量，所以要减缓射出速度，增加剂量。 （4）射出量少的场合 射出量少则树脂的压缩少，因此需加射出量 （5）树脂温度高，模温高的场合 如此，冷却速度慢，收缩完全而产品收缩下陷，因此最好降低树脂温度及模温。 （6）横流到、进浇道口狭小场合 横流到、进浇道口狭小的话，压力损失增大，树脂压降低，则压缩不完全。大部加大时加，浇口而横流道维持原状，但长的横流道压力损失是进浇口的数倍，因此不仅考虑进浇口对横流道也不可遗忘。太大的横流道将会浪费材料，因此不可随便加大。 （7）有肉厚部与宽的補强肋的场合 普通補强肋厚度需控制在壁厚的0.5~0.8倍以内，距离进浇口远的位置或容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小補强肋的肉厚。另外为缩小与周围的热收缩差，由周边部補强肋。有根部渐渐增加肉厚。 （8）模具冷却不适当的场合 模具冷却不适当将使热收缩不均一，因此肉厚部与補强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却。 气泡（BUBBLESVOIDS） 定义： 熔融塑料中有水份、挥发性气体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象谓气泡（BUBBLES）成型品肉厚处溶池冷却过程中，由于体积收缩所产生的间隙谓之真空泡。气泡与真空泡之区分要领：成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓气泡。成型品自模具中取出，待一段时间再呈现气泡着谓之真空泡。 改善对策： a.扩大浇品或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。 b.提高保持压力及延长冷却时间。 c.成型塑粒尽量去除含水份。 d.料管温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。 收缩下陷造成的影响 主要原因是因为压缩不完全，考虑采取下列对策： a.提高脂温、模温，加大横流道、进浇口，减少树脂的流动阻力，使模内树脂有足够的压缩。 b.提高射出压力，使树脂有充分的压缩。 c.延长射出压保持时间，以补足热收缩量，防止回（backfiow），使树脂有充分的压缩。 d.提高射出速度，在树脂冷却固化以前可以达到充分压缩。 e.制品中有急速的肉厚变化的话，则冷却速度不均一，易发生气泡。此时必须使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。 产品常见问题的原因分析及处理对策（二） 熔合线 定义： 熔合线（weldline）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线。 熔合线发生的原因如下所示： （1）成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式。 （2）熔合材料的流动性不良。 （3）熔融材料合流处卷入空气，挥发物或脱模剂等物。 熔合线是流动的材料前段部合流时，此部分的材料温度特别低所致，即合流部未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生熔合线。但材料的流动性特别良好时，可使熔合线几乎看不见，同时，升高材料温度，增高模具温度，亦可使融合线之程度减至最小。 改变浇口位置，数目，将发生熔合线的位置移往他处，或在熔合线设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物，或在熔合部附近设材料溢流池，将熔合线移至溢流池，事后再将其切除等皆是有效的处理对策。 熔合线不仅有碍成型品之外观，同时也不利于成型品强度。玻璃纤维等填充料的非强化塑料之熔合线部强度与其他部位相差无几。但玻璃纤维强化塑料（FRTP）的玻璃纤维在熔合部不融著，此部分的强度常低很多。 熔合线在射出成型中是不可避免的现象，通常表现于成型品的不连续部。熔融树脂在模具内分流后再度合流时，树脂温度降低，而产品无法完全融合，这是因树脂流动性的恶化，树脂温度过量下降及模具内树脂熔合部的排气不良造成。下图是熔合线的例子。 （1）树脂温与模具温低的场 合 树脂温度与模具温