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降低总装厂推力杆装配劳动强度 总装厂 汇报人:张福来 2012年09月 汇 报 目 录 一. 立项原因 三. 项目目标设定 四. 方案设计与实施 五. 实施效果 二. 现状调研及分析 六. 项目总结 一、立项原因 1.推力杆装配工位劳动强度大，员工离职率高，抱怨多； 2.推力杆在整车装配过程中存在错装现象，更换推力杆工作量极大，增加无效劳动； 3.推力杆装配区域物料堆积较多，资金占用及作业面积占用较大； 4.推力杆使用托盘进行配送，堆叠过高容易倒塌，导致不安全事故的发生。 二、现状调研及问题分析 1.推力杆装配流程图分析 在推力杆的选取及搬运至地面分装过程中存在明显的等待及搬运的浪费。 装配录像 浪费 二、现状调研及问题分析 2.推力杆错装率数据统计：我们对2011年4至9月份6个月的总装配数及推力杆错装数进行统计，如下所示： 根据2011年数据统计，推力杆错装率平均为0.09%，主要是由于零部件图号及厂家切换造成。 月份 总装配车数（辆） 推力杆错装车数（辆） 错装率（%） 4 3360 4 0.12 5 3088 6 0.19 6 3346 2 0.06 7 3154 2 0.06 8 6756 4 0.06 9 4364 4 0.09 平均 4011 3.66 0.09 推 力 杆 存 放 区 域 工序步骤 准备时间 装配时间 拧紧时间 合计时间 搬运重量 步行长度 耗时 55.2秒 42.6秒 153.9秒 251.7秒 15Kg 80米 二、现状调研及问题分析 3.作业布局分析： 每车装配6根推力杆，其装配分为左右两边，而定置于流水线方向的左侧，流水线左右作业过程中搬运距离较远。 推力杆存放区域 二、现状调研及问题分析 推力杆供方包括重庆卡福、山东泰安、山东美晨、西安徳仕、宁波盛通五个供方。 各车型推力杆零件号如下网络图所示： 4.整车装配推力杆厂家及零件图号分析： 二、现状调研及问题分析 推 力 杆 装 配 劳 动 强 度 大 及 错 装 装配劳动强度大 推力杆错装 资金及场地占用 搬运距离远 蹲坐于地面进行卡子分装 零部件图号错装 零部件厂家错装 资金占用量大 场地占用量大 零部件图号不清，无防错 现场布局不合理 无合理的分装台 重复弯腰拿取 无合理配送的工位器具 厂家切换频繁，无防错 零件繁多导致错装 员工寻找零件繁琐，无防错 物流配送无计划，退库困难 存放工位器具不合理， 零部件堆积 5.“五五法”进行因果分析 二、现状调研及问题分析 6.关键因子列表 序号 导致后果 关键因子 1 员工劳动强度大 现场布局不合理、搬运距离远 无合理工位器具、反复弯腰拿取 无合理分装台、蹲坐于地面分装 2 推力杆错装 员工寻找对应零件困难 3 资金占用及作业面积占用大 物流配送无计划，退库不畅 存放工位器具不合理 三、改善目标设定 1.消除员工在分装卡子及拿取过程的弯腰动作，降低劳动强度； 2.降低线旁资金占用10万元，降低作业面积占用20平方米； 3.降低因厂家及零件号不同而导致的错装率。 4.杜绝推力杆堆叠现象，防止不安全事故发生。 50 平方米 20 平方米 1.作业流程优化：由物流按车架上线顺序配送推力杆并在工位器具上直接实现卡子的分装，根据“ECRS”四原则，取消选取零件及搬运至地面的工序流程，杜绝作业浪费。 四、方案设计及实施 取消优化 改善后推力杆装配流程图 四、方案设计及实施 物料需求信息 总装上线顺序 车架转运信息 提供顺序信息 作为信息依据 信息依据 制约因素 2.推力杆物料配送信息流设计： 无计划过量配送导致现场物料积压严重，员工寻找零件困难并资金占用量大，物料信息流的传递是最难实现却是最为关键的环节。利用车架厂打包上线顺序每12辆份为一包进行信息传递，物流根据此信息翻包后将推力杆配送上线。 四、方案设计及实施 3.推力杆配送工位器具实现防错：物流依据车架上线顺序配送推力杆，设计可实现分装的配送工位器具，员工根据随车挂单查看配送单进行装配，取消查看零件图号及厂家代码寻找零件的过程，防止推力杆错装。 四、方案设计及实施 四、方案设计及实施 4.现场布局调整：推力杆的定置分为流水线左右，减少员工搬运距离。 推力杆存放区域 五、实施效果 工序步骤 准备时间 装配时间 拧紧时间 合计时间 搬运重量 步行长度 耗时 30.3秒 42.6秒 153.9秒 220.8秒 15Kg 60米 现 状 布 局 调 整 推 力 杆 存 放 区 域 推 力 杆 存 放 区 域 五、实施效果 1.推力杆工位改善前后资金占用及面积占用对比 50平方米 16平方米 2.2012年1月至