采用新技术降低老设备能耗提高产量.docVIP

采用新技术降低老式加热炉能耗提高产量 唐钢棒线材厂 苏广江 摘　要　本文对老式推钢式加热炉如何适应现代化生产节能的需要作了简要概述，并结合实际经验提出了几点见解，希望对读者有借鉴作用。 关键词　加热炉　孔洞式全热滑轨滑块 蓄热式 热装热送 唐钢棒线材厂三线为上世纪七十年代投产的普通线材生产线，年设计能力20万吨，主要设备是横列式轧机和复二重轧机，加热炉在2003年以前是老式连续推钢加热炉，加热能力60t/h，最大70t/h。纵向炉水管2根，在通长纵水管上焊有单列密排的40×70×210半热滑轨滑块。坯料为165mm×165mm×3600mm，产品为Φ8mm和Φ10mm普碳盘条。 2003年以前，由于炉子加热能力低，使用冷钢坯加热不均，并有水管黑印，造成轧机生产事故多，作业率、机时产量一直徘徊不前。03年多厂合并以后，我们采用多种新技术，从改造炉子着手，提高加热能力和钢坯加热质量，从而减少轧机事故，取得了很好的经济效益。 1．2003年以前加热炉存在的问题及原因分析 三线加热炉炉长短，产量高，钢坯在炉内停留时间少，炉温较高，强化加热严重，钢坯黑印大，严重时黑印横跨整个钢坯断面，从侧面看形成一个扇形区域。轧制黑印时负荷增大，断辊事故增多，对产品质量不利。另外，炉子的热效率低低，燃耗高，能源浪费严重。导致这些情况的主要原因有： 1．1炉底纵水管焊接半热滑块，滑块的顶部（面）温度低于炉内钢坯的表面温度300～400℃，钢坯经由低温滑块向水管传热降温形成加热黑印大、消除黑印所需时间长。 1．2滑块连续密排（相互之间距离仅为7mm），高度矮（70mm高）。水管、包扎层、滑轨屏蔽炉膛高温燃烧产物对钢坯的辐射、对流传热。特别是对蓄热式加热炉，烟气垂直于钢坯行进方向，即炉长方向流动，由于滑块布置太密，使得滑轨两侧附近的钢坯区域烟气流动速度很小，大大减弱了对流传热。被屏蔽部位钢坯自炉膛直接获得的热量趋近于零，加之滑轨顶部（面）温度低，被屏蔽部位钢坯经由滑轨传导传热，传至水管的热量损失大，导致下部炉膛热效率低，单位燃耗高。 1．3钢坯在预、加热段加热过程中（前期）形成加热黑印大；均热段（后期）消除加热黑印需要时间长；炉子机时产量低；单位燃料消耗高；钢坯高温状态下，在炉内停留时间长（非屏蔽区，占钢坯表面90%），造成钢坯氧化烧损多、产品质量差，经济损失大。 4空气、煤气预热温度低，排烟温度高，煤气燃烧不充分，炉子热效率低。 2．改进方案 由于条件限制，加热炉不能加长，也不能加宽双排布置坯料，只能在现有的条件下通过改进纵水管及滑块来减少钢坯黑印。另外，结合实际情况，采用已在我厂二棒使用过的蓄热式技术和热装热送技术，以达到提高空气、煤气预热温度，降低排烟温度的效果。 2．1通过对设计厂家和用户的考察，结合实际情况，对炉内选取了如下的改进方案： 2．1．1采用孔洞式全热滑轨滑块 更换炉底纵水管。将连续、密排、高度矮的半热滑轨滑块，全部改为孔洞式全热滑轨滑块，结构如图1所示。由于孔洞的存在，减少了钢坯经由滑轨传导传至水管的热量损失，同时横向流动的烟气穿过孔洞，增加了烟气对滑块的传导传热，提高全炉滑轨顶部（面）温度，使之等于或趋近于钢坯加热过程中炉内各段钢坯表面温度，其中：低温段 800℃，高温段1100～1150℃，减少或消除钢坯经由滑轨传导传至水管的热量损失，使钢坯在加热过程中少产生或不产生加热黑印。 图1 孔洞式全热滑块 2．1．2改进滑块高度、排列结构尺寸 提高滑块高度，改变滑块排列结构，单根水管上的滑块由单列密排改为双列错排，相邻水管滑块错排，加大滑块排列间距。这样，使烟气流动速度降低减少，加大了烟气对滑轨及其两侧区域附近钢坯的对流传热，减少炉底水管、滑块屏蔽炉膛辐射、对流传热，缩短钢坯与滑块局部接触时间近50%，减少屏蔽时间75％，提高全炉下部炉膛热效率。 2.1.3 改进现有滑块材质 为提高滑块高温机械强度、蠕变强度，高温抗氧化性，耐急冷急热性与高温耐磨性，材质由原来的Cr25Ni20Si2改为高温段CrNiWNRe，低温段CrNiNRe。 2．1.4改变水管间距 由炉尾到炉前的11m处水管间距由1800mm变为1600mm，每根水管各向炉中心偏移100mm,改变滑轨与水管的接触位置，缩短同一处钢坯与滑块局部接触时间，进一步减少该处屏蔽时间，使烟气对滑轨及其两侧区域附近钢坯的传热更加均匀化。 2．1．5改进水管包扎层外形结构尺寸 为减少施工、烘炉时间，对纵水管不采用浇注绝热，使用预制包扎块包扎绝热。改进水管包扎层外型结构尺寸、材质，以防止水管积渣，避免积渣屏蔽炉膛对钢坯的辐射传热与对流传热，延长包扎层使用寿命。 2．1．6 合理的焊接工艺 改进完善焊