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电液式万能试验机 WAW-600C型微机控制电液伺服万能试验机集电液伺服自动控制、自动测量、数据采集、屏幕显示、试验结果处理为一体，以油缸下置式主机为平台，配置精密油泵和电液伺服阀、PC机伺服控制器，实现多通道闭环控制，完成试验过程的全自动控制、自动测量等功能，具有专业性好、可靠性高、升级简易等特点，并可随着试验机测控技术的发展和试验标准的变化而不断充实完善。 基本结构及主要功能 主机：配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方便，性能稳定、可靠。蜗轮蜗杆结构的主机，丝杠固定不动，蜗轮蜗杆副安装在在移动横梁内，由盘式电机驱动，通过丝母旋转带动移动横梁上下移动。上下对中稳定性好，试验曲线平滑无台阶，主机刚度较大。 测控系统：由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机专用PC测控卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成； 标准电液伺服油源： 为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用； 选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定； 采用独有技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制； 管路系统：管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统密封可靠，无渗漏油故障发生； 4、 电气控制柜： 系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单 元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作； 电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等； 全数字PC伺服控制系统： 系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭环控制和控制模式的平滑切换； 系统由三路信号调理单元（试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元）、 控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O接口、软件系统等组成； 系统的闭环控制回路：测量传感器（压力传感器、位移传感器、变形引伸计）与伺服阀、控制器（各信号调理单元）、伺服放大器一起组成多个闭环控制回路，实现试验机的试验力、油缸活塞位移、试样变形的闭环控制功能；具有等速率试验力、等速率油缸位移、等速率应变等多种控制模式，并可实现控制模式的平滑切换，使系统具有更大的灵活性； 6、试验机专用PC卡板式伺服放大器： 为可插拔式PC卡板，应用先进的计算机总线控制技术专为试验机设计，有程控模拟放大器，A/D转换，数字量采集通道，数字量I/O等； 该专用测控卡与PC机组成单卡测控系统，可直接与传感器相连接，进行测控和数据采集，使复杂的测控和数据采集系统变的简洁可靠； 采用计算机总线技术，直接插入计算机扩展槽内，全数字电路，调零、增益调整等均通过软件实现，是试验机测控技术发展的最新产品单元； 增益可编程串级放大器，可得到不同增益的放大倍数； 传感器供桥电源与A/D芯片的基准电压共用同一电压，整个测量系统同比衰减，实现了供桥电源的硬件补偿技术； 通过多位A/D转换满足系统的灵敏度和分辨率要求，避免了软件倍频方法降低系统的特性； 7、多功能试验软件包： 操作系统Windows98/XP/2000平台下，全中文操作界面； 计算机屏幕显示试验力、油缸位移、加载速率、变形试验数据，绘制时间-试验力/变形、变形-试验力等多种试验曲线；自动进行数据处理，数据处理方法满足GB228-2002标准要求，如上下屈服点、最大力点、各类规定非比例应力点、各类规定全伸长应力点等；同时满足试验机压力试验要求； 软件同时提供数据分析功能，满足试验人员进行试验分析及进行特殊试验的数据处理。 具备较强的图形操作功能，如动态试验曲线和数显功能，图形放大、截取功能，光标跟随显示功能等； 采用VXDs高速数据采集技术，实现多通道（最多16路）的高速数据采集； 系统具有完整的文件操作功能用于试验曲线、试验数据的储存；同时，试验数据可以ASCII码形式进行存储，以便于用户进行二次数据处理； 具有单件试验报表输出和批量试验报表输出打印功能； 控制系统具有过载、超设定、断电、活塞到达极限位置等保护功能； 液压夹紧油源：独立的低噪音液压夹紧油源，控制夹头的夹紧与松开。 二、主要技术指标： 最大试验力：600kN； 试验力测量范围：2%—100%FS； 试验力示值精度：示值精度±1%； 最大拉伸空间：620mm； 最大压缩空间：520mm； 扁试样夹持厚度：0-30（标配0-15）； 圆试样夹持直径：Φ13-Φ40； 弯曲支座最大间距：500mm； 变形测量分辨率：0.001 mm； 变