第4章机械加工质量解析：.ppt

4.1.1 机械加工误差与机械加工精度 4.1.1 机械加工误差与机械加工精度 4.1.1 机械加工误差与机械加工精度 4.1.2 机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响 4.1.4 误差敏感方向 4.1.5 机械加工精度的获得方法 4.2.1 加工原理误差对加工精度的影响及其控制 4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 4.4.2 机床热变形对加工精度影响 4.3.3 工艺系统磨损对加工精度影响 4.3.4 工件残余应对加工精度的影响及其控制 4.4.1 加工误差的性质 4.4.1 加工误差的性质 4.6.1 概述 ◆ 振型耦合机理：将车床刀架简化为两自由度振动系统，等效质量m用相互垂直的等效刚度分别为k1、k2两组弹簧支撑（设x1为低刚度主轴，图4-66） 图4-66 车床刀架振型耦合模型 F m a b c d x1 x1 x2 x2 β k2 k1 α1 α2 X ◆ 自激振动的产生： ① k1=k2，x1与x2无相位差, 轨迹为直线，无能量输入 ② k1＞k2，x1超前x2 ，轨迹d→c→b→a为一椭圆，切入半周期内的平均切削厚度比切出半周期内的大，系统无能量输入 ③ k1＜k2，x1滞后于x2 ，轨迹为一顺时针方向椭圆，即：a→b→c→d。此时，切入半周期内的平均切削厚度比切出半周期内的小，有能量获得，振动能够维持 。 4.6.3 自激振动及其抑制措施 消除或控制自激振动产生的条件 4.6.3 自激振动及其抑制措施 ◆ 减小切削或磨削时的重叠系数（图4-67） 式中 bd —— 等效切削宽度，即本次切削实际切到上次切削残留振纹在垂直于振动方向投影宽度； b —— 本次切削在垂直于振动方向上的切削宽度； B , fa —— 砂轮宽度与轴向进给量。 4.6.3 自激振动及其抑制措施 图4-67 重叠情况示意图 ap fa B 振动方向XD f b bd a）切削 b）磨削 κ r κ r ， 减小重叠系数方法 增加主偏角 增大进给量 图4-68 重叠系数与加工方式的关系 图4-70 削扁镗杆 图4-69 车刀消振棱 0.1～0.3 -5°～ -20° 2°～ 3° ◆ 尽量增加切削阻尼（例采用倒棱车刀，图4-69） ◆ 尽量减小切削刚度系数　增加切削厚度hD(或进给量 f )、增大刀具前角γo与增大主偏角κr、适当提高切削速度vc、改善材料切削加工性，均可减少切削刚度系数。 4.6.3 自激振动及其抑制措施 ◆ 调整振动系统低刚度主轴的位置(图4-66) ◆ 提高加工系统刚度 ◆ 增加加工系统阻尼 提高工艺系统动态特性 阻尼材料 铸铁环 铸铁套筒 图4-71 零件上加阻尼材料 4.6.3 自激振动及其抑制措施 图4-72 摩擦式减振器 1—飞轮 2—摩擦盘 3—摩擦垫 4—螺母 5—弹簧 动力减振器 （图4-62） 摩擦式减振器（图4-72） 采用减振装置 图4-73 冲击式减振镗刀与减振镗杆 1—冲击块 2—紧定螺钉 a）减振镗刀 b）减振镗杆 δ δ 4.6.3 自激振动及其抑制措施 冲击式减振器（图4-73） (1)计算平均尺寸 式中，xi－各实测尺寸； n－实测零件的总数。 (2)计算常值系统误差 式中，xM－工件的理想尺寸，即公差带中心值； 　　　　－所测尺寸的算术平均值。 分布图法 4.4.3 加工误差的统计方法 常值系统误差一般可以通过对工艺系统进行适当的调整来消除或减小。 图4-31 一批零件加工尺寸分布图 (3)计算随机误差 (4)确定工序能力系数 　　一般情况下，工序能力不应低于二级，即CP＞1。 　　只有当　　　　　　时，才不会出现不合格品。 实际工艺能力系数CPK： 分布图法 4.4.3 加工误差的统计方法 工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级 工序能力过高 1.67≥ CP ＞1.33 一级 工序能力足够 1.33≥ CP ＞1.00 二级 工序能力勉强 1.00≥ CP ＞0.67 三级 工序能力不足 0.67≥ CP 四级 工序能力很差 表4-3 工序能力等级 分布图法 4.