铝挤型不良分析.docVIP

挤型不良原因分析及改善预防对策 缺陷名称 原因分析 改善或预防措施 (一)、脏污 (1)、过水时，布附着在铝的表面； (2)、 脏手套； 改戴干净手套 (3)、出料口和成品锯台上之油污； 经常清洁锯台上的油污 (4)、环境，雨水会对铝型材产生黄色斑点。 下雨天注意铝型材的保护 (二)、坑班 (1)、手汗； 戴手套； (2)、灰尘 挤型材尽快氧化 (三)、拉伤 (1)、挤压速度太快； 降低挤压速度 (2)、出料口垫板不适； 更换垫板 (3)、模具逃孔设计不良； 修模或更换新模 (4)、精抽模具工作带上有异物附着； 修模 (5)、移动铝料时人为的模向移动； 移动铝料时小心 (6)、走料不稳，铝型材摩擦出料口； 修模 (7)、挤压温度太高。 降低挤压温度 (四)、假接头 (1)、挤压比太小； (2)、流速不稳 (3)、挤压温度不适； 调整挤压温度 (4)、挤压速度不适； 调整挤压速度 (5)、模垫、模具总厚度不足。 修模 (五)、碰伤 (1)、料与料之间的碰伤； 实现料的软着陆 (2)、料与料框之间的碰伤； 实现料的软着陆 (3)、料与滚轮之间的碰伤； 实现料的软着陆 (4)、垫板使用不当； 更换垫板 (5)、抬料不小心。 (六)、线痕 (1)、挤模承形面粗糙或在微粒粘在承形面边缘； (A)、使用前应事先修光、检查； (B)、机前临时退出修光； (C)、使用后应清理修光，检查涂油存放。 (2)、挤锭内含有杂质及污垢； (A)、记下挤锭炉号； (B)、通知浇铸部门追查原因并改善。 (3)、挤压温度过高； 降低挤压温度 (4)、盛锭筒内壁粘附硬细粒； (A)、每班必须用刮鉼推清盛锭筒内壁一次；(B)、挤不同合金时，应先推清一次。 (5)、压杆中心与挤模中心线偏差； 校正中心线 缺陷名称 原因分析 改善或预防措施 (6)、盛锭筒磨损，内孔过大； 更换盛锭筒之衬套 (7)、挤压速度过大； 减慢挤速 (8)、润滑剂过量。 (A)、涂抹润滑剂要少量； (B)、调稀润滑剂； (C). 改用其它润滑剂。 (9)、挤锭没有均质化； 用均质化之挤锭 (10)、镁、矽含量限； 镁、矽含量配在低限 (11)、挤锭表面不光洁或不干净； (A)、挤锭表面光； (B)、表皮清洁干净。// (12)、挤模原形面设计不良，厚度不同急激变化； 修改承形面长短设计 (13)、进料口过于靠紧盛锭筒孔边缘。 离盛锭铜缘20mm (七)、气泡 (1)、挤锭内含有小气泡； 通知浇铸挤锭部门，炉内除气工作做好 (2)、挤锭内含有杂物； 通知浇铸挤锭部门，炉内去杂物做好 (3)、挤锭温度过高； 降低挤锭温度 (4)、盛锭筒向靠紧挤模时速度太快； 待排气完妥后靠紧 (5)、涂(喷)润滑剂量过多； 使用滴量润滑剂 (6)、涂(喷)润滑剂进入进料口内； 涂(喷)润滑剂避开进料口中 (7)、盛锭铜磨损； 更换盛锭筒衬套 (8)、盛锭筒内壁不干净，混入污秽物； 每班应清理内壁一次 (9)、盛铜筒温度过高； 降低盛锭筒温度 (10)、余留锭尾过薄； 锭尾不得小于3/4mm (11)、挤模内壁粘附污秽物或防锈剂(空心模)； 使用前要清理 (12)、压鉼磨损。 修光或更换新晶 (八)、碳痕 (1)、铝料与出料口垫板磨擦； 更换垫板 (2)、挤压材质不良； 更换垫板 (3)、挤压温度过高； 降低挤压温度 (4)、散热不良。 改善散热环境 (九)、变形 (1)、挤模出口控制铝流速之承受面设计不准确； (A)、新模制成，应先试模，取前端或中端。前端判断流速分布情形及方向，不妥之处，需修模处理，中段判断尺寸形状确定修妥，符合公差要求。 (B)、新挤模第一次挤制时，原设计师及修模人员就在场，如有不妥，当场退出模子修模。 (2)、挤模在控制中模倒或偏心而变化； (A)、视挤锭以挤若干长，继续挤完或退锭，另换备模； (B)、挤模预热时间过长，模子软化。 (3)、挤模与模垫装配不妥或盖模与心模装配螺栓松动而变形 (A)、调整装配或锁紧螺栓或另换其它模； (B)、挤模装配放妥挤模滑座，应检视出口、枕模、垫模及挤模等是否适当。 缺陷名称 原因分析 改善或预防措施