锚杆支护事故案例.docVIP

为充分掌握我国锚杆支护煤巷冒顶事故现状，分析冒顶事故隐患，研究预测预防措施，通过对1996年以来162起锚杆支护煤巷冒顶事故案例的调查研究，认为煤巷锚杆支护冒顶主要是由15种原因引起的。 1.非稳定岩层变厚超过锚杆(索)长度 非稳定岩层是指对顶板岩层变形破坏起控制作用的软岩(煤)及中硬岩层。此类事故共发生48起，占调查事故总数的29. 63 %，其中直接顶板泥岩层厚变大超过锚杆(索)长度的发生冒顶事故39起，占调查事故总数的20. 07%；煤层顶板层厚变大超过锚杆(索)长度的发生冒顶事故2起。常见的非稳定岩层有泥岩、砂质泥岩、泥质胶结的粉砂岩和煤层，当支护不当时，极易导致顶板冒落。 某矿12208运输巷宽3. 6 m，中高2. 4 m，采用Φ20 mm×2 200 mm高强锚杆，间排距为800 mm×800 mm；采用Φ15.24 mm×5.5 m锚索，锚固深度5. 0 m，间距3. 6 m。2003年2月4日发生一起长7. 8 m，宽3. 6m，高4. 5 ～5 m的大规模冒顶事故。根据现场收集的资料看，冒落带直接顶板泥岩厚度由设计时的4. 4 m变为6. 3 m，锚杆、锚索均未锚入稳定岩层中。事故巷道的冒顶特征如图2-1所示。 图2-1非稳定岩层变厚超过锚杆长度导致冒顶 2.稳定岩层变薄 稳定岩层是指对顶板岩层稳定起控制作用的硬岩层。此类事故共发生19起，占调查事故总数的11. 73 ％。例如，某矿戊9－22140切眼宽6 m，中高3. 2 m，采用Φ20 mm×2 200 mm高强锚杆，间排距为800 mm×800 mm；采用Φ15. 24 mm×6. 5 m锚索，锚固深度6. 0 m，间距2.4m。2002年11月27日，发生一起长40 m、宽6 m,高6. 5 m的大规模冒顶事故。事故巷道的冒顶特征如图2-2所示。 当切眼刷大尚剩8 m时，发现中部顶板有掉碴现象，两帮有片帮现象，随即在下平巷安全出口向上25～65 m处发生冒落，顶板冒落至其上的10＃煤层，6. 5 m长的锚索随顶板冒落被拔出。至中班18时，又向上冒落20 m，总长达60 m，从冒落现场来看，9与10＃煤层间7～9 m厚粉砂岩变为冒落时的4. 06 m，稳定岩层变薄，使锚索锚固段位于10＃煤层弱面中，大大降低了锚索的锚固承载作用。 图2-2硬岩层变薄导致冒顶 3.顶板一定范围内出现软弱夹层 此类事故共发生32起，占调查事故总数的19. 75％。软弱夹层层厚一般在几毫米至几十毫米之间，而普通锚杆无法将其纳入锚固范围之内，此类顶板条件极易诱发顶板垮落。例如，某矿E2－704回风巷宽4. 2 m，中高2. 8 m，顶板采用Φ20 mm×200 mm、巷帮采用Φ18 mm×2 000 mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，间排距为700 mm×700 mm。2002年4月23日，掘进工作面直接顶板泥岩与基本顶砂岩间突然出现50 mm厚的一层煤线，在掘进后7天(距掘进工作面29 m)，发生长9. 4 m，宽4. 2 m，高2. 35 m的大规模冒顶。事故巷道的冒顶特征如图2-3所示。 图2-3软弱夹层导致巷道冒顶 4.顶板出现小断层 对已揭露出的小断层支护不当导致的冒顶事故共发生15起，占调查事故总数的9.26％。如：某矿43下01轨顺宽4. 3 m，中高3. 0m，采用Φ20 mm×2 200 mm螺纹钢锚杆，间排距为800 mm×800mm。锚索规格：Φ15.24 mm×6.5 m，锚固深度6. 0 m，间距2. 4 m。2001年5月8日，发生一起长5. 7 m、宽4. 3 m、高3 m的大规模冒顶事故。在该事故中，冒顶区顶板锚杆全部随着冒落岩层掉落，造成3人死亡。事故巷道冒顶特征如图2-4(a)、(b)所示。 冒顶区距迎头1. 7 m，冒落体积85 m3，现场锚索空锚7. 6 m。该冒顶区内有落差0. 9 m及1.0 m的复合断层，顶板泥岩厚度3 m,顶板岩石破碎，裂隙发育，未打锚索段除迎头两排锚杆外均已冒落，冒落体周边岩体呈近似自然拱。 图2-4 小断层支护不当导致的冒顶事故 (a)平面图；(b)剖面图 5.巷道附近出现隐含小断层 巷道附近一定范围内的隐含小断层直接导致的冒顶事故共发生10起，占调查事故总数的6.17％。例如，某矿1106工作面运输巷宽2. 8 m，中高2. 5 m，采用Φ20 mm×2 400 mm螺纹钢锚杆，间排距为800 mm×800mm。1999年7月23日，发生了一起长8.3 m、最大宽度5 m、高4 m的大规模冒顶事故。事故巷道冒顶特征如图2-5(a)、(b)所示。 通过对冒顶区进行调查，发现该段上帮有一个隐含小断层，断层与巷道斜交，倾角为20°～25°，落差0. 6 m，断层面十分光滑，巷道顶板所打5