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变形铝及铝合金板、带缺陷?
1?范围?
本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。?
本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。?
2?缺陷定义、特征、产生原因典型事例?
2.1?非金属压入?
2.1.1?缺陷定义及特征?
非金属杂物压入板、带表面。?
表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。?
2.1.2?产生原因?
轧制工序设备条件不清净；
?b）轧制工艺润滑剂不清静；?
c）工艺润滑剂喷射压力不足；?
d）板坯表面有擦划伤。?
图1?非金属压入
2.2?金属压入?
2.2.1?缺陷定义及特征?
金属屑或金属碎片压入板、带表面。?
压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。?
2.2.2?产生原因?
?热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入；
?b）?圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；
?c）?轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；?
d）?热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。??
图2?金属压入
?
2.3?划伤?
2.3.1?缺陷定义及特征?
因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
2.3.2?产生原因?
?热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；
?b）?冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；
?c）?精整时板角划伤；?
d）?涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。?
图3?划伤
2.4?擦伤?
2.4.1?缺陷定义及特征?
由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。?
2.4.2?产生原因?
?板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；
?b）?冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤；
?c）?冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；
?d）?精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。?
图4?擦伤
2.5?碰伤?
2.5.1?缺陷定义及特征?
铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。?
2.5.2?产生原因?
a）?板、卷在搬运或存放过程中与其他物体碰撞产生；?
b）?板、卷在退火料架或底盘上有其他突出物顶撞而产生。?
图5?碰伤（断面）
2.6?粘伤?
2.6.1?缺陷定义及特征?
因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。?粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。
?2.6.2?产生原因?
a）?热状态下板垛上压有重物；?
b）?经退火的卷材，在较高温度下剪切；?
c）?卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。?
图6?粘伤
2.7?印痕（辊印）
?2.7.1?缺陷定义及特征?
板、带表面存在的周期性凹陷。?凹陷处比较光滑。
?2.7.2?产生原因?
a）轧辊及板、带表面粘有金属屑或脏物，当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹；?
b）其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物时，在板、带表面易产生印痕；?
c）包装涂油辊压得太紧，且油中有杂质时产生板材的印痕缺陷；?d）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；?d）?卷取时，铝带粘附异物。?
?
图7??印痕?
2.8?水痕?
2.8.1?缺陷定义及特征?
淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。?
2.8.2?产生原因?
淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。?
图8??水痕?
2.9?表面污痕（花脸）
?2.9.1?缺陷定义及特征?
板、带表面发生光泽及颜色不均匀的污迹。
?2.9.2?产生原因?
?板、带表面不清洁；
?b）?工艺润滑油质量差。?
?
图9??花脸?
2.10?表面气泡?
2.10.1?缺陷定义及特征?
板、带表面不规则的圆形或条状空腔凸起。?
凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。
?2.10.2?产生原因?
?铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；
b）?铣面量小，表面有缺陷或有印痕或刀痕较深；?
c）?乳液进入包铝板与铸块间；?
d）?铸块加热温度过高或时间过长；
e）?热处理时温度过高。?
图6?表面气泡
2.11?腐蚀?
2.11.1?缺陷定义及特征?
板、带表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生的缺陷。?腐蚀板、带失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。
?2.11.2?产生原因?
a）?淬火洗涤后，板材表面残留有酸、碱、硝盐；?
b）?板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐
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