第1.2讲-铸造工艺基础讲解.ppt

* 第二讲 铸造工艺基础 2.1 液态合金的充型 2.2 铸件的凝固与收缩 2.3 铸造内应力、变形和裂纹 2.1 液态合金的充型 充 型 液态合金填充铸型的过程 充型能力 液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力 流动性 液态合金本身的流动能力 影响充型能力的因素 1、合金的流动性 合金的主要铸造性能之一 出气口 浇口杯 在相同的浇注工艺条件下，将金属液浇入铸型中，测出其实际螺旋线长度。浇出的试样愈长，合金的流动性愈好 灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铸钢最差 螺旋形流动性试样 合金的流动性越好 充型能力就越强，越容易浇出轮廓清晰的、薄而复杂的零件 同时有利于非金属夹杂物和气体的上浮 合金的流动性越差 铸件易产生浇不足、冷隔、气孔和夹杂等缺陷 合金流动性的决定因素 1）具有共晶成分的合金、纯金属流动性好 化学成分 结晶在恒温下进行 2）合金成分愈远离共晶点，结晶温度范围愈宽，流动性愈差 流动性提高 亚共晶铸铁随含碳量增加 结晶温度范围减小 Pb Sb 20 40 60 80 20 40 60 80 0 流动性（cm） 100 200 300 温度（℃） 0 合金流动性主要取决于合金化学成分所决定的结晶特点 a）在恒温下凝固 b）在一定温度范围内凝固 Pb Sb 20 40 60 80 20 40 60 80 0 流动性（cm） 100 200 300 温度（℃） 0 a） b） 铸钢的流动性 铸铁的流动性 结论：合金流动性越强，充型能力越高 设计零件时，尤其是结构复杂、壁厚薄的铸件，一定要选流动性好的合金 2、浇注条件 1）浇注温度 浇注温度越高 合金的粘度下降 合金在铸型中流动时间长 充型能力强 浇注温度过高 铸件产生缩孔、缩松、气孔、粗晶等缺陷 薄壁件或流动性差的合金可适当提高浇注温度 2）充型压力 压力越大 充型能力愈好 压力铸造、低压铸造和离心铸造的充型能力比砂型铸造强 3、铸型填充条件 1）铸型材料 导热系数越大 合金的充型能力越差 2）铸型温度 铸型温度越高 合金的充型能力越强 3）铸型中气体 铸型排气能力差 阻碍液态合金的充型 金属型铸造较砂型铸造容易产生浇不足和冷隔等缺陷。 2.2 铸件的凝固与收缩 1、铸件的凝固方式 合金在凝固过程中，一般存在三个区域，即固相区、凝固区、液相区 1)逐层凝固 2) 糊状凝固 3) 中间凝固 表层 中心 t铸件 固相线 液相线 成分 温度 表层 中心 t铸件 液 固 液 表层 中心 S t铸件 温度 液相线 固 凝固区 a b c 1)逐层凝固 凝固区不明显 2)糊状凝固 凝固区很宽 3)中间凝固 凝固区介于1、2之间 逐层凝固 合金的充型能力强 便于防止缩孔和缩松 糊状凝固 难以获得结晶紧实的铸件 在常用合金中，灰铸铁、铝硅合金等倾向于逐层凝固 球墨铸铁、锡青铜、铝铜合金等倾向于糊状凝固，为获得紧实铸件常需采用适当的工艺措施，以便补缩或减小其凝固区域 2、铸造合金的收缩 收 缩 合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象 合金的收缩经历如下三个阶段： 1)液态收缩 2)凝固收缩 3)固态收缩 从浇注温度到凝固开始温度间的收缩 从凝固开始温度到凝固终止间的收缩 从凝固终止温度到室温间的收缩 体积的收缩 尺寸的缩减 收缩是合金的物理本性 体收缩率是铸件产生缩孔或缩松的根本原因 线收缩率是铸件产生应力、变形和裂纹的根本原因 3、铸件中缩孔与缩松 1)缩孔与缩松的形成 缩孔 集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞 合金的液态收缩和凝固收缩愈大、浇注温度愈高、铸件愈厚，缩孔的容积愈大 缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔 缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔 形成原因 铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足，或因为合金呈糊状凝固，被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至 逐层凝固合金 糊状凝固合金 缩孔倾向大 缩孔倾向小 缩松倾向小 缩松倾向大 * 华铸缩孔模拟结果演示 2、防止缩孔和缩松的措施 均使铸件力学性能下降 1） 选择合适的合金成分 2） 工艺措施 顺序凝固原则 获得没有缩孔的致密铸件 选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金 定向凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固 目的 铸件各个部位的收缩都能得到补充，而将缩孔转移到冒口中，最后予以清除 措施 安放冒口 在工件厚大部位增设冷铁 暗冒口 冷铁 热节 定向凝固的缺点 1)加大铸件的成本 2)扩大了铸件各部分的温度差 促进了铸件的变形和开裂倾向 主要用于要求补缩的场合 定向凝固的应用 铝青铜、铝硅合金、铸钢件等 2.3 铸造内应力、变形和裂纹