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机床夹具设计原理本章主要介绍以下内容 1．机床夹具概述 ? ? ? 2．工件的定位原理及定位元件 ? ? 3．定位误差分析计算 ? 4．工件的加紧及夹紧装置 ? ? ? 5．机床夹具的设计要求及设计步骤 ? ? ? 6．机床夹具设计举例 课时分配：1个学时个学时个学时重点：难点机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：一批工件在夹具中占有正确的加工位置；夹具装夹在机床上的准确位置；刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相 对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。所以“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上的定位，夹具相对于机床的定位，而工件相对于机床的定位是间接通 过夹具来保证的。工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准确定位的位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准 确定位，无法保证加工要求。这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。 (二)支承点与定位元件 上图为常见定位方式中的定位元件所限制的自由度和相当的支承点数 (三)完全定位与不完全定位 工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位。按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。 (四)欠定位与过定位 按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许的。工件的同一自由度背二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。在通常情况下，应尽量避免出现过定位。 消除过定位及其干涉一般有两个途径：其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度；其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉。 四、组合夹具和随行夹具 (一)组合夹具 组合夹具是由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。 (二)随行夹具 随行夹具是大批量生产中在自动线上使用的一种移动式夹具。 6．2 夹具定位误差分析计算 所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 ㈠ 引言 ①△总≤δ 其中△总为多种原因产生的误差总和，δ是工件被加工尺寸的公差，△总包括夹具在机床上的装夹误差，工件在夹具中的定位误差和夹紧误差，机床调整误差，工艺系统的弹性变形和热变形误差，机床和刀具的制造误差及磨损误差等。 ②△定+ω≤δ 其中，ω除定位误差外，其他因素引起的误差总和，可按加工经济精度查表确定。 所以由①和②知道：△定≤δ-ω （是验算加工工件合格与否的公式） 或者：△定≤1/3δ（也是验算加工工件合格与否的公式） ㈡ 定位误差的组成 1、定义：定位误差是工件在夹具中定位，由于定位不准造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。 2、定位误差的组成： 定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△不表示。 定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，称基准位置误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以△基表示。故有： △定=△不+△基 此外明确两点： ①只用调整法加工一批零件才产生定位误差，用试切法不产生定位误差； ②定位误差是一个界限值（有一个范围）。 ㈢ 定位误差的分析计算 ⑴工件以平面定位时的定位误差 定位基准：平面 ； 定位元件工作面：平面 ====易加工平整，接触良好=== 所以△基=0 △定=△不 （注：若位毛坯面，则仍有△基） ⑵工件以外圆柱面定位时的定位误差（以V形块为例） 工序基准定位基准△定 H1尺寸： A0△不≠0， △基≠0 H2尺寸： 00△不=0， △基≠0 H3尺寸： B0△不≠0， △基≠0 ①对H2尺寸：△不=0，△基为定位基准线0的在加工方向的最大变动量，即OO 所以△基=