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計画と統制 時間競争 コスト競争 差別化競争（品質、品種、サービス） 時間競争 ６-３-３現象 製品開発期間短縮(time to market) 製販サイクル短縮 知識競争 製販サイクル 製造リードタイム（LT:Lead Time) 加工時間 待ち時間 情報処理時間 流通リードタイム 包装、保管、荷役、輸送、配送、加工、情報処理 生産計画 考慮すべき要因 生産プロセス 合流型：組立て産業 分技型：鉄鋼業、装置産業 直列型：部分プロセス 納期(DT) 即納(DT=1)：見込み生産 長納期(DTLT)：受注生産（引き合い、積算、納期回答、契約???） 中納期(1DTLT):受注?見込み組み合わせ生産（Postponement） 能力と負荷 能力計算（労働時間基準、機械運転時間基準） 負荷計算（ 山済み?山崩し 計画作成方法 日程計画 大日程計画 中日程計画 小日程計画 基準生産計画とMRP（MRPⅠ、MRPⅡ）　 階層的生産計画 階層的生産計画 戦略レベル意思決定：方針, 投資戦略, 物理施設の設計などに関する意思決定 戦術レベル意思決定：集約生産計画(aggregate production planning)に関する意思決定 作業レベル意思決定：詳細生産スケジューリング問題に関する意思決定 品目： 　　これは顧客に出荷される最終製品のレベルである. このレベルでは同じ製品であっても色, 包装, ラベル, アクセサリーやサイズなどにより別の品目に分類されるので, 品目数が膨大になってしまう. ファミリー： 　　これは品目をグルーピングしたレベルである. このレベルでは同じファミリーの製品について同じ段取り活動を行うことができ, 共同に生産?補充を行うことにより規模の経済効果を享受することができる. タイプ： 　　これはファミリーをグルーピングしたレベルである. タイプレベルの生産量は集約生産計画により定められ, コスト, 生産時間, 需要の季節変動など相似性の高いファミリーが一つのタイプになる. 日程計画 大日程計画 中日程計画 小日程計画 工程編成 ラインバランシグ ピッチタイム（タクトタイム） 　 　“modern time”-チャプリン 位置重み付け法 進行管理 作業指示 差し立て 進捗管理 データの収集 生産時点情報管理システム（POP） 見える工程管理 生産実績、生産指標の可視化 生産進捗状況の可視化 工程計画の可視化 仕掛り?製品在庫の可視化 日程計画の作成 与えられる条件 製品 デジタルカメラ 製造期間 3ヶ月 需要 　　 15万台 設備 組立ライン３つ 人員 　　　　500人 リードタイム 1週間（週単位） 工数 30分/1台 生産プロセス分析 組立生産 能力は設備（生産ライン）により決まる タクトタイム（ピッチタイム）と生産量 負荷は人により決まる 分業とタクトタイム 生産方式 見込み生産 能力の計算 能力工数 設備工数 時間×（1-故障率）×設備台数＝ 3ヶ月×20日×8時間×3600秒×（1.0-0.1)×3台=466万5600秒 人員工数 就業時間×（1－間接作業率）×作業者数×出勤率 3×20×8×60×（1-0.3)×500×0.98=987万8400分 負荷の計算 負荷工数=標準作業時間×生産台数＋段取り時間 　=30分×15万台＋60分×12回=450万720分 負荷率 負荷工数/能力工数 　　= 450万720分/ 987万8400分=0.4556122 1.5ヶ月程度で生産完了可能 中日程計画 案１ 1ヶ月目：2割を生産（決定） 毎週25％ずつ平準化生産 2ヶ月目：5割を生産（売れ行きを見て増減） 3ヶ月目：2割を生産（売れ行きを見て増減） 案２ 毎月同じ量生産（三分の一ずつ） ローリングスケジューリング　（rolling schedule)の原則 生産会議で民主的に決める原則 工程編成 与えられた条件 組立順序 組立時間 ピッチタイム（均等生産の場合） 　　能力工数/生産台数＝ 4,665,600/150,000=31.104→30S 位置重み付け法 位置重み値 編成方法 編成効率＝作業時間合計/（工程数×ピッチタイム） 提出方法 レポート受付ボックス 　（25号棟6階　管理工学科事務室前） 提出期間 5月22日－2５日 * * 受注から納入までの リードタイム 計画 サイクル 輸送販売 サイクル 生産 サイクル 情報処理 時間 輸送時間 生産加工 時間 生産待ち 時間 受給情報の収集 輸送サイクル待ち時間 受注処理時間 生産計画立案 サイクル待時間 段取時間 工程滞留時間 搬送時間 加工時間 輸送滞留時間 輸送実時間 小売店 配