EPS、EPP成型.docVIP

EPS/EPP成型工艺 本周主要在生产部EPS/EPP生产车间实习，了解EPS/EPP成型的工艺过程。一名合格的包装设计师只有在熟悉了解生产工艺的基础上，才能将创意付诸现实；反之，纸上谈兵的设计一定会在后续的生产过程中遇到这样那样的问题，不能满足客户及时交付、成本控制、精细质量等等要求，那么这个设计一定是失败的。 EPS成型涉及原料选择、管道工艺及模具工艺，最终体现在成型工艺等方面内容。我司EPS成型依次分为以下几个步骤：预发→装模→成型→整理→烘干→包装→入库。 一、预发 预发工艺原料珠粒（BSF原料）在预发机料桶内被蒸汽加热至90℃以上时软化，发泡剂挥发逸散，粒子体积膨胀为所需倍率或克重。在允许发泡速度内，通过调整预发温度、蒸汽压力、进料量等获取后续缓冲设计所需的发泡倍率。我们可以根据客户的需求生产所需的发泡倍率也就是指定克重的EPS原材料。 我司常用EPS原材料类型如下： 原料规格 原料粒径 原料类型 B-SA 0.8～1.2 快速料 B-SB 0.6～0.9 B-S 0.4～0.7 阻燃料 GP-4S 0.3～0.5 特殊（细）料 刚发好的泡粒因发泡剂蒸发和残留发泡剂冷凝，内部呈真空状态而显软而没有弹性，因此必须有充分时间让空气进入泡粒内部微孔使之内外压力平衡而富弹性，一般需4小时左右。圆熟工艺在用网状防静电纱布制成的圆熟仓内完成，以使附着的泡粒水分散发和消除泡粒摩擦时自然积留的静电，发泡机与圆熟仓通过固定管道相连。 预发工艺示意 二、装模 根据成型机（主要是装夹尺寸等其他性能参数）及产品的需要不同，EPS模具也不尽相同。为了实现模具的标准化和系列化，便于模具的装拆和减少加工量，提高生产率，将模具分成模架和型腔两部。 1，模架可分成凹模架和凸模架，其尺寸都是系列化的，我司常用模架尺寸如下： 模架外廓尺寸 模具型腔尺寸 1450×1250 1390×1190 1350×1150 1290×1090 1130×940 1070×880 900×700 840×640 模具的安装与型腔的更换都固化为标准动作。我司成型机均为一体机，凹模架的高度为适应不同产品的需要，一般做成几种特定的规格呈现系列化，因此在凹模的后部装配有不同高度的支撑架，我司支撑架高度一般为200（或325）mm。 2，型腔由凹模、凸模面板和背板组成，更换模具时只需更换型腔，这样在制造和使用过程中会很方便。(1)各种不同的成型机由于工作台面也不同，需要根据产品面积大小进行合理选择。(2)型腔的集合形状是与产品形状直接相关的，用螺钉将其固定在模架上，背板和面板的位置校正后，安装加料枪，顶杆，所有可能缝隙的位置都装有密封圈以便进行后续抽真空的工序。凹模与凸模分别装好后锁模，接上与模具端接口的气管、料管、待上机生产。 3，模具在装模区装好后上机安装，接上成型机端的水管、料管、气管，将凹模与凸模打开，就可以进行试模成型工序了。 凸模与凹模示意 三、成型 根据设计产品的外形尺寸不同及缓冲所用原材料的不同选择不同的成型机生产，我司现有EPS成型机共30台，杭州方圆塑料机械有限公司SPZ100-200系列真空型自动成型机12台；日本积水工机制作所1台M25-CVS，2台M2000真空型自动成型机；日本DAISEN品牌VS系列、K系列共13台真空型自动成型机；德国KURTZ品牌2台真空型自动成型机。 EPS成型的原理是发泡泡粒从圆熟仓内进入模具，填充至凸模与凹模之间的间隙，然后被蒸汽加热“蒸熟”，融结为固定形状。 以方圆公司的某机型控制面板控制程序为例可以看出EPS成型的一般过程： 液压电机 料桶排水 固模蒸汽 固模真空 备用2 大泵阀 吸料风机 移模蒸汽 移模真空 备用3 和模阀 料桶进料 固模水冷 固模排水 备用4 开模阀 料桶排气 移模水冷 移模排水 模内插销 差动阀 料筒加压 固模气冷 固模排气 抽芯 小泵阀 料筒放料 移模气冷 移模排气 料枪顶杆 真空电机 料枪阀 固模脱模 脱模气缸 液压顶出 备用 引料阀 移模脱模 故障报警 液压退回 根据不同产品的规格、尺寸、厚薄等因素控制加热、水冷却时间的长短；一般加工成型过程中，水冷却时间占加工成型总循环时间的一半；蒸汽、冷却水、压缩空气供应条件是保证产品脱模好、成熟度佳、表面平整及缩短成型周期的基础，有经验的设备维护师傅会根据产品特征调整相应参数快速达到最佳成型状态。 一般设置数值如下： 主蒸汽压力：0.4-0.7Mpa 冷却水压力：0.3-0.5Mpa 压缩空气：0.45-0.70Mpa 真空度：-600-650mmHg EPS加热的关键 1，穿透必须用低压，普通加热采用高压（可根据原料及模具的特性设置不同的高压压力）； 2，穿透前必须进行排气，即把两个蒸汽阀及排水阀全部打开