冲压-工艺管理规范详细分解.docVIP

目的：规范冲压车间生产过程中的参数记录、检查、跟踪落实、考核制度，有效的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。 范围：适用本事业部冲压车间生产过程管理及质量控制。 1、人员管理： 1.1冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。 1.2车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改； 1.3关键工序人员管理。 1.3.1车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求； 1.3.2车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表Q)。 1.4车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。 填写《关键工序人员管理记录表》 附表1 《关键工序人员调换申报表》 附表2 2、 设备（油压机）管理及保养规定 2.1油压机的安全操作要求规定 2.1.1不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。 2.1.2严谨在光电保护关闭或短接一侧双向操作台的情况下工作。 2.1.3在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。出现异常进行检修或调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。 2.1.4设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。 2.1.5非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。设备运行过程严禁取放工件。 2.1.6所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有10mm的安全余量。 2.1.7慢速有效工作行程必须大于60mm，严禁在无慢速行程或慢速行程过小的情况下工作。 2.1.8严格遵守油压机规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载使用，并避免偏载使用（设备技术参数）。 2.1.9工作时应先启动M1润滑油泵电机，使导轨足够润滑后，再启动主电机，所有电机都完全启动完毕后方可投入使用。 2.1.10调整动作又称“点动”操作相应的功能按钮完成相应的动作，手松动作停止。主要用于调整模具使使用。 2.1.11手动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成一次相应的动作，快慢速度转换快关有限起作用，到限位停止。 2.1.12半自动：采用双手按钮，同时按下完成一次单次工作循环（快降-慢降-加压并延时-泄压-慢速回程-快速回程-回程减速-停止）。 2.1.13最大集中载荷，其接触面积应大于有效台面的三分之一，否则应用垫板过渡。 2.2油压机的保养维护规定 2.2.1根据维护保养计划，每季度对液压油过滤一次，清理油箱，更换高压滤芯和吸油滤芯。 2.2.2液压油应进行严格过滤后才允许加入油箱，油箱注油不得低于油标，油清洁度应达到18/15级。 2.2.3液压油用46#抗磨液压油，油温在15-60℃范围内 2.2.4每半年检查校正一次压力表。 2.2.5交接班时应检查各油缸和伸缩接头及阀体、管路接头密封是否良好，如发现有漏油现象应及时更换密封。检查各充液阀，主缸等紧固螺栓有无松动，如有及时紧固。 2.2.6每班应对缓冲调节丝杠清理油污并适量注油。 2.2.7每次更换模具移出工作平台时，应将导轨表面清理干净负责严禁移出或移入工作台。 2.2.8滑块导轨、立柱、柱塞外露表面应保持清洁，无磕伤划痕，根据表面润滑情况适时适量喷注润滑油。 2.2.9每班在开机前必须检查润滑油箱油位是否充足，如不足应及时补充。 2.2.10做好日常维护保养，月度保养，季度保养记录。 3.模具的使用与维护保养的规定 3.1. 冲压模具使用规范 3.1.1模具安装 3.1.1.1.模具吊装可靠牢固，起重棒必须自锁、齐全。 3.1.1.2.模具上下底面清洁，清擦模具要放专用支撑架上，严禁在无支撑时清擦 3.1.1.3.设备工作台及滑块底面清洁、平行，平行度误差＜0.5毫米。清擦时要将滑块锁紧或支撑，严禁无锁紧或无支撑状态下清擦 3.1.1.4.顶出杆高度一致，严禁垫铁片，顶出杆高度差＜0.1毫米，顶出杆在使用前必须检测。 3.1.1.5.以模具要求安装顶出杆，安装时要轻放，严禁撞击 3.1.1.6.模具安装定位要准确，吊放平稳，严禁碰撞 3.1.1.7.模具压紧首先压紧上模，再回程2-3次后压紧下模，回程时严禁脱开导向。 3.1.1.8.工作时卸下模具存放限位，并将限位放于指定处，严禁乱放。 3.1.2 模具使用： 3.