基于单片机的汽包液位检测系统设计详细分解.doc

《计算机控制技术》课程论文 基于单片机的汽包液位检测系统设计 院 系： 计算机与信息工程学院 专 业： 计算机科学与技术 姓 名： xx 班 级： 控制xxx 班 任课教师： xxx Xxxxxxxxx 2014年6月 基于单片机的汽包液位检测系统设计 摘要汽包水位是影响锅炉安全运行的重要参数，汽包水位过高过低的后果非常严重，因此汽包水位必须严格控制。PLC技术的快速发展使得PLC广泛应用于过程控制领域并极大提高了控制系统性能，PLC已经成为当今自动控制领域不可缺少的重要设备。 本文从分析影响汽包水位的各种因素出发，提出了锅炉汽包水位控制系统的三冲量控制方案根据控制要求进行硬件选型以及系统的硬件设计，利用PLC编程实现控制算法进行系统的软件设计，最终完成PLC在锅炉汽包水位控制系统中应用。关键词：汽包水位三冲量PLC PID控制 绪 论 1.1 应用环境简介 蒸汽锅炉是企业重要的动力设备，其任务是供给合格稳定的蒸汽，以满足负荷的需要锅炉是一个复杂的对象，为保证提供合格的蒸汽以适应负荷的需要，与其配套设计的控制系统必须满足各主要工艺参数的需要。保持锅炉包水位在正常范围内是锅炉运行的一项重要的安全性指标由于负荷、燃烧况及给水流量的变化，包水位会经常变化。 工业蒸汽锅炉汽包水位控制的任务是控制给水流量使其与蒸发量保持动态平衡，维持汽包水位在工艺允许的范围内，是保证锅炉安全生产运行的必要条件，也。 传统的控制方法是以分立器件的应用为基础，利用各种检测器件对被控参数实时检测并反馈给控制器件根据自动控制理论的有关算法完成相应的运算并驱动调节机构完成相应的动作，从而达到自动控制的目的。但是这种控制方式受分立器件的性能影响大系统各部分之间影响较大，自动化水平不高，容易出现故障。PLC控制是近年来开发的一项新技术。它是PLC软、硬件、自动控制、锅炉节能等几项技术紧密结合的产物作为锅炉控制装置，其主要任务是保证锅炉的安全、稳定、经济运行，减轻操作人员的劳动强度。采用PLC控制，能锅炉行过程的自动检测、自动控制等多项功能。它的被量是汽包水位，而调节量则是给水流量，通过对PLC对反馈信号和给定信号进行比较，然后根据控制算法对二者的偏差进行相应的运算，运算结果输出给执行机构从而实现给水流量的调节，使汽包内部的物料达到动态平衡，变化在允许范围之内。 图2—1 系统总体设计框图 2.2.2 核心芯片的介绍 （1）单片机AT89C51 频率基准源 计数器 中断 控制 并行 I/O 口 串行输入 串行输出 图2-2 8051单片机框图 （2）A/D转换器ADC0809 A/D转换芯片ADC0809为8路模拟信号的分时采集，片内有8路模拟选通开关，以及相应的通道抵制锁存用译码电路，其转换时间为100μs左右。 ADC0809的内部结构： 图2—3 ADC0809的内部逻辑结构图图中多路开关可选通8个模拟通道，允许8路模拟量分时输入，共用一个A/D转换器进行转换，这是一种经济的多路数据采集方法。地址锁存与译码电路完成对A、B、C 3个地址位进行锁存和译码，其译码输出用于通道选择，其转换结果通过三态输出锁存器存放、输出，因此可以直接与系统数据总线相连，A．选选置数电路置SAR的最高位为“1”，其余位为“0”，经D/A转换器转换成的模拟电压Uo与输入模拟电压Ui在电压比较器进行比较，若Ui大于等于Uo,则保留最高位“1”，若Ui小于Uo，则最高位为“0”。 B．置次高位为“1”，低位全为“0”，按上述步骤进行转换，比较，判断。 C．重复此过程，直到确定SAR的最低位的值取“1”，还是“0”为止。此时，SAR内容就是对应的输入模拟电压转换后的数字量。 （3）液压传感器 常用基本的液位传感器原理，分为差压式水位计，电极式水位计和电容式液压传感器 1.差压式水位计 根据液体静力学原理，通过测量变动水位和恒定水位之间的静压差，将差压值转换为水位值，再通过差压变送器将汽包水位转换为随水位连续变化的电信号，作为自动给水控制系统中的重要参数。 实际应用中差压式水位计存在的问题是：测量锅炉汽包水位时，汽包压力变化使得“水位差压”的关系也发生变化，因而给测量带来很大的误差。现在普遍采用具有汽包压力补偿作用的平衡容器测量方法，但其准确度仍受到很大限制。因为设计计算的平衡容器补偿装置是按水位处于零水位情况下得出的，而运行中锅炉水位偏离零水位时，就会引起测量误差。当蒸汽压力突然下降时，正压容器内的凝结水被蒸发掉还会导致仪表指示失常。这些都给锅炉运行操作造成很大困难，尤其投入自动给水调节时将产生错误动作，导致锅炉事故发生。差压式水位计比较适合于锅炉稳定运行时的水位测量，当运行参数变化很大时误差也就很大。因此在实际运行中尽量避免在差压测量系统上工作