注塑制品容易出现的品质缺陷成因分析及解决方法.doc

注塑制品品质缺陷成因分析与解决方法注塑成型技术系统培训教材 1．合模力不足 A. 较对机台合模力的设定是否合理重新调整合模力。 B．较对模具的投影面积与注射压力是否超过机台的承受能力。如果超过则更换吨位大的机台。 2．料温太高 料温太高使熔体流动性好，充填时熔料易于流动注入很小的缝中而产生毛边。应适当降低料温。 3．射出速度太快，压力太高。 适当降低射出速度、压力。 4．保压压力太高，速度太快。 适当降低保压速度、压力。 5．注射及保压时间太长 适当调整注射及保压时间。以充填满模腔，制品不缩水，模具不产生披锋为宜。 6．模具缺陷 A．模具分型面是否有异物贴入，检查清理模具型面．保持模具型面清洁。 　　　　　　　Ｂ．模具镶件及活动部份磨损间隙超差，维修模具． 　　　　　　　Ｃ．模具排气槽太深．减小排气槽的深度． 　　　　　　　Ｅ．模板间不平或有变形．较正模具的精度． 熔 接 线 形成原因及解决办法 ``1.料温太低 低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕.应适当提高料温. 2.模温太低 低模温也易导致熔料分流后汇合性能较差,应适当提高模温. 3.注射速度太慢,压力太低 适当提高注射压力和速度有利于熔料的汇流,提高熔接线强度. 4.模具缺陷 模具浇注系统的结构对熔接线的影响很大,熔接不良主要产生在熔料的汇流,应尽量采用分流少的浇口形式,并合理设置浇口位置,避免充模速率不一致及充模料流中断.故应尽可能减少浇口数量并合理设置浇口位置,加大浇口截面,设置辅助流道及分流道直径.在熔接痕产生的部位设置冷料穴或小槽,将熔接痕转移到冷料穴或小槽里面.(俗称垃圾钉)然后再除去冷料穴或附加的小槽. 5.塑件结构不合理 如果塑件的壁厚设计太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多都会引起熔接不良.故设计时应注意塑件的壁厚均匀. 6．模具排气不良 当熔体在汇流时出现排气不良时，熔体会压缩空气，而导致熔接线处温度升高使材料在高温下降解或被烧焦，使熔接强度降低。 7．模剂使用太多 喷施脱模剂时太多也可能会导致熔接线的产生,故喷脱模剂要均匀,少量. 8．其它原因 有水份及挥发成份太多、模具中有冷料或熔料中纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小、注塑机塑化能力不够，注塑机料筒中压力损失太大，都会导致不同程度的熔接不良。故应充分干燥材料，定期清理模具，改变冷却水道设置，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用大孔径的喷嘴，改用较大规格的注塑机等方法来解决。 波 流 痕 形成原因及解决办法 1．熔料流动不良导塑件表面产生发浇口为中心的年轮状波流痕。 当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并不断被注入的后续熔料挤压形成回流并滞流，从而在制品表面形成以浇口为中心的年轮状波流痕。为此，可以分别采用提高喷嘴及模具温度，提高注射速度，增加注射压力和保压力及增压时间，适当加大浇口的截面积，浇口流道截面最好采用圆形，在流道熔料流动方向的端部及注口底部设置较大的冷料穴。料温对熔料的流动性影响越大，越要注意冷料穴的尺寸。 2．熔料在流道中流动不畅导致表面产生螺旋状波流痕 当熔料从流道狭小截面流入较大截面或模具流道截面狭窄，光洁度很差时，流料容易形成湍流，导致表面出现螺旋状波流痕。对此，可适当降低注射速度，采用多段慢-快-慢分级注射方式，模具的浇口位置设置在厚壁处，或设直接浇口，采用耳式、扇形、或薄片式浇口形式。也可适当扩大流道及浇口截面，减小流动阻力，另外还可提高模具温度，适当提高喷嘴温度，有利改善材料的流动性。 3.挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕 当采用ABS或其它共聚型树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑油产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。对此应适当降低料筒温度，改善模具排气条件，降低料温及充模速率 ，适当扩大浇口截面。 浇口附近混浊及斑纹 形成原因及解决办法 1．熔体破裂 当熔体进入型腔后先在模具腔壁上形成一层很薄的表壳，当这层表壳在充模过程中受到后续的挤压时就会导致熔体破裂，在制品表面上形成明暗交替的条形区域或斑纹，对此，通常采用减慢熔料在充模过程中的冷却速度和表层的形成速率，可以适当提高模具温度和对模具采取局部加热的办法来解决。 2．熔料在模腔内不规则的脉冲流动 当浇口尺寸很小而注射速率很高时熔料是以细而弯的射流状注入模腔的，若冷却速度很快，就会与后续注入的熔料产生不规则的流料熔合不良，导致浇口附近表面产生混浊及斑纹。通常在工艺操作方面应适当提高模具、料筒及喷嘴温度，降低注塑速度。在模具制作方面，应扩大浇口