磨削分析之磨具特性的选择.docVIP

磨具特性的选择 一、磨具概述 磨具即指在加工工序中起磨削、研磨、抛光作用的工具。一般由磨料、结合剂、气孔三大要素沟成，不过后又把浸渍剂列为第四要素，而超硬磨具则把基体作为第四要素。其分类按磨料种类可分普通与超硬材料磨具；按结合剂又分无机（陶瓷、菱苦土、硅酸钠结合剂磨具）、有机（树脂和橡胶结合剂磨具）、金属结合剂；按磨料结合剂结合形式又可分固结、涂附磨具及研磨膏。普通磨具的特征标记必须按顺包含下面8项内容。例：PDT500*(10/16)*203-A/WA100L5V60m/s。依次序上例各数字字母所代表含义为： PDT———磨具的形状代号（单面凸砂轮），现用新代号数字表示（38） 500———砂轮直径，mm（正规的还须标上环端直径） 10/16——砂轮厚度，mm。其中10mm为砂轮厚度，16mm为中孔加厚区厚度。 203———砂轮孔径，mm 100——磨料粒度号。微粉级（240粒度以下）用〝W〞标识，现国标规定 固结磨具统用〝F〞粒度号标识 L———磨具硬度号（旧称中软2） 5———磨具组织号 V———磨具所用结合剂（陶瓷结合剂） 60m/s—磨具线速度 而各内容所用表示方法，不同时期或国家标识又不一致，比如美国硬度等级L、M、N、O都可规划为我国国标的M、N等级，且我国不存在O等级。 二、磨料的选择 1.磨料种类及应用范围 磨料是磨削加工过程中的主体，它不仅要具备很高的硬度、耐热性、热稳定性和化学稳定性，还应具有一定韧性、以便承受一定磨削力。主要分氧化物系、碳化物系和超硬磨料系，各磨料以各自不同的性能，可确定以下的主要加工范围： 2.磨料选择对磨削性能影响 3.⑴.磨料硬度：必须选则比工件硬度高，且热硬度要好；⑵.磨料韧性：主要影响磨具磨削时自锐性；⑶.抗压强度：影响使用过程中的切削性能；⑷.线膨胀系数：磨料与结合剂线膨胀系数一定要一致，否则将引起砂轮裂纹；⑸.化学成份：直接影响磨料强度、韧性、磨削性能及色泽。如碳化硅磨料其碳化硅含量越高，其磨削性能越好，而棕刚玉中氧化铝含量不应超过97%，这样切削力增加，韧性降低。白刚玉中βAl2O3含量高，切削力差。如碳化硅磨具磨钢材时易与钢发生强烈的化学反应，所以磨削钢材时不易采用碳化硅磨具；⑹.磨粒形状：直接影响有效磨削粒数；⑺.导热性：影响整个磨具导热性；⑻.亲水性：影响磨具成形能力 。 三、粒度选择 磨料粒度是反应磨粒几何尺寸的大小，也是反映工件表面粗糙度和加工效率的重要指标。粒度粗细还影响磨削热量的生成及磨具表面堵塞。粒度的划分国标新规定普通磨料是按“F“等级来划分，即磨料所能通过筛网在每英寸长度（25.4mm）上所含网眼数，依据颗粒尺寸依次为F4、F5、F6……F220、F240等，过去标准中将粒度小于F240按颗粒尺寸划分，依次W63、W50……W1.0、W0.5（分别代表颗粒尺寸为63~50μm、50~40μm）。而不同国家又有不同标准，比如日本对粒度规定标准则是以浮水磨粒划分，如我们用的油石粒度规格是3000#，其对应我国标准跟W3.5接近。磨料具体选择与磨削关系如下表。 磨具粒度选择与工件性质及磨削条件的关系表 不同粒度磨具的应用范围 四、硬度选择 磨具硬度是直接反应磨粒在磨削过程中受力后从磨具表面脱落的难易程度，它决定磨具自锐性的好坏，是磨具磨削时的重要控制参数。磨具硬度的划分现国标规定是按A、B、C……Y英文字母依次变硬。磨具硬度选择的基本原则是：保证磨具适当自锐性的同时，避免磨具过大磨损，保证磨削时不产生过高磨削温度。 其选择方式如下： 磨具硬度选择与工件性质及磨削条件的关系表 不同磨具硬度使用范围 五.结合剂选择 结合剂作用是将磨具粘结成一定几何形状。它是影响到砂轮强度、硬度组织成型密度的主要因素。它的选择主要取决于磨削目的、砂轮速度及加工表面要求。常用结合剂及其应用范围如下： 六.组织的选择 组织是反映组成磨具中磨粒间松紧程度，即磨具体积中磨粒所占比例，组织的划分与磨粒率关系如下：VG=62-2N（VG——磨粒率，%；N——组织号），即当VG=62时，N=0，即该磨具为0号组织，且磨粒率每递减2%，组织号放松一级。磨具组织实际上关系到磨粒、气孔、结合剂三者比例。 它的选择主要关系到磨削过程中的磨削热，砂轮堵塞，磨具外形保持性，表面粗糙度，精度的好坏。 磨具组织选择与工件性质及磨削条件的关系表磨具组织的使用范围表七.浓度选择 浓度是超硬磨料磨具所特有的指标。指磨具工作层内每立方厘米体积内所含超硬磨料的质量，国标规定每单位体积含0.88g超硬磨料，其浓度为100%。它对磨具磨削效率和工序加工成本有着重要影响。浓度过高，磨料易过早脱落，导致磨料浪