零件的检测解读.pptVIP

零件检测的主要内容 1.零件几何精度的检测 2.零件表面质量的检测 3.零件材料力学性能的检测 4.零件隐蔽缺陷的检测 零件检测的方法 1.感觉检测法(耳目,触觉) 2.仪器,工具检测法 3.物理检测法(无损检测) * 第四讲 零件无损检测基础 设备是由许多零件构成的，在机械设备的安装或维修中，除了要检测零件的尺寸精度、表面质量，某些重要零件还要经过无损检测来判断零件是否有某些内部缺陷或潜在的缺陷，避免恶性事故发生。 无损检测也是机械制造工厂的常见工序之一。 无损检测技术 * 无损检测（Non-destructive test)是指在不破坏或不改变物体的前提下，利用物体因为存在某种缺陷而使其某一物理性能发生变化的特点，完成对该物体的检测和评价的技术手段的总称。 判定是否存在缺陷→判定缺陷性质、尺寸、位置→ 判定缺陷对设备的影响 常见的无损检测技术：超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、涡流检测（ET）、渗透或着色检测（PT）、射线检测（X射线、γ射线） 无损检测技术 * 一.超声波检测（UT：Ultrasonic test） 1.原理：利用高频电振荡产生高频超声波，入射到被检工件内部，遇到缺陷后发生反射、散射或衰减，再用接收探头接收反射回来（反射法）或穿过被检工件后（穿透法）的超声波，在仪表上显示后经过分析，判定缺陷。 器材：超声波检测仪、探头、试块、 耦合剂等 一.超声波检测 超声波探伤仪 2. 分类： 脉冲反射法：接收分析反射波 穿透法：接收分析透射波 * 3.脉冲反射法是由超声波探头发射脉冲波到试件内部，通过观察来自内部缺陷或试件底面的反射波的情况来对试件进行检测的方法 单探头纵波脉冲反射法 (a) 无缺陷； (b) 有缺陷 一.超声波检测 * 始波：与探头接触的零件表面产生的反射波。 缺陷波：来自缺陷的反射波； 底波：来自零件底面的反射波； 当被测工件中无缺陷存在时，则在荧光屏上只能见到始波和底波； 当被测工件中有缺陷存在时，则在荧光屏上能见到始波、缺陷波和底波。 一.超声波检测 * 缺陷深度： 始波和缺陷波距离/始波和底波距离×工件厚度。 一.超声波检测 * 脉冲纵波穿透法 (a) 无缺陷； (b) 有缺陷 4.穿透法：通常采用两个探头，分别放置在试件两侧，一个将脉冲波发射到试件中，另一个接收穿透试件后的脉冲信号， 依据脉冲波穿透试件后幅值的变化来判断内部缺陷的情况 一.超声波检测 * 穿透法探伤的灵敏度不如脉冲反射法高，且受工件形状的影响较大，但较适宜检查成批生产的工件。如板材一类的工件，可以通过接收能量的精确对比而得到高的精度，宜实现自动化。 一.超声波检测 * 5试块与耦合剂 5.1试块：为了保证检测结果的准确性与重复性、可比性，必须用一个具有已知固定特性的试样(试块)对检测系统进行校准。这种按一定的用途设计制作的具有简单形状人工反射体的试件即称为试块。 一.超声波检测 * 5.2耦合剂：耦合剂就是为了改善探头和试件间声能的传递而加在探头和检测面之间的液体。耦合剂可以填充探头与试件间的空气间隙，使超声波能够传入试件，这是使用耦合剂的主要目的。此外， 耦合剂有润滑作用，减少探头和试件之间的摩擦， 防止试件表面磨损探头。 常用的耦合剂是水和浆糊。 一.超声波检测 * 6.应用范围：可以探测锻件、铸件、焊缝内部裂纹、气孔和夹渣等缺陷，测量厚度 一.超声波检测 * 二.射线检测（RT） 在射线检测中应用的射线主要是X射线、γ射线和中子射线。 Χ射线检测是利用Χ射线通过物质衰减程度与被通过部位的材质、厚度和缺陷的性质有关的特性，使胶片感光成黑度不同的图像来实现的。适用于绝大多数材料。 γ射线穿透能力强，可以用于重型压力容器焊缝检测。 二.射线检测 * X射线照相原理示意图 二.射线检测 * 射线检测可检查物体内部缺陷，几乎适用于所有材料。但是从检测结果很难辨别缺陷深度，要求在被检零件两面都能操作。 射线最大穿透厚度：钢铁约450mm，铜约350mm，铝约1200mm。 二.射线检测 * 三.磁粉检测（MT—magnetic test） 1 原理：铁磁性材料工件被磁化后，工件表面或近表面的缺陷会造成部分磁力线泄露出工件表面而形成漏磁场。漏磁场吸聚施加在制件表面的磁粉，形成目视可见的磁痕，显示不连续性的位置、形状和大小。 用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。 弯管MT 三.磁粉检测 * 荧光磁粉显示的裂纹状缺陷 三.磁粉检测 * 2.MT 步骤： （1）表面预处理：去油、油漆、锈； （2）磁化：磁轭法较常用； （3）加磁粉：通常用普通磁粉 （4）观察； （5）退磁。 3.适用范围：铁磁性材料的表