008机床精度实验报告.docVIP

专业 姓名 学号 实验日期 实验地点 材料成型工艺实验室 成绩 实验名称 机床精度实验 实验目的 本次机床精度实验课的目的在于巩固和深化《机械制造技术Ⅰ》（机制专业）、《机械制造技术基础》（材料成型专业）课堂所学的有关机械（机床）加工精度统计分析的理论知识，从而对学生理解和掌握常值系统误差产生的原因，合理控制机床加工刀具的刃磨（也可以是换刀）、重新调整刀具位置、自动连续及周期性补偿等措施的时机，达到加工质量和加工效率相结合的基本机理，都有着明显的促进意义。 本次实验在实验老师的指导下，达到如下实验目的： 1、理解顺序加工、顺序抽样、顺序检测零件尺寸，得出由于刀具的磨损而产生的常值系统误差的测量方法； 2、理解采取自动连续、周期性补偿等工艺措施，控制常值系统误差的原理。 实验基本原理 生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测结果得出结论，因为单个工件的尺寸变化不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。在一批工件的加工过程中，既有系统性误差因素，也有随机性误差因素。 在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向通常是保持不变的，有些则是按一定的规律而变化，这通常被称为常值系统误差，如加工原理误差、一次调整误差、机床的热变形及刀具的磨损所带来的误差等都属于此，它们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。 而在加工一批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。随机性误差不属于本次实验的研究内容。 鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法处理这些结果，进而找出规律性的东西，从而找出解决问题的途径。 本实验是在无心磨床上，顺次磨削1000个活塞销，然后按加工的先后循序，等间隔取出10个活塞销进行测量，用数理统计分析的方法，根据实验结果，从中找出规律，改进加工工艺，提高加工精度。 本实验课基于理论￠50，即被测直径尺寸在￠49.95~￠50为合格。从测量数据中可以看出，序号为8的活塞销直径尺寸合格，而序号为9的活塞销直径尺寸则超差。 3、结果分析：由于砂轮的磨损，在砂轮位置不作调整的连续加工过程中，被测零件的尺寸依次变大，在第8至9之间发生由合格品向不合格品的转变。因此，建议在加工800件零件后，重新调整砂轮的位置，径向进给0.025mm，从而继续加工。 思考题及实验总结 1、简要叙述机床精度测量实验的理论依据。 2、简要说明被测零件的尺寸为什么是由小逐步变大的。 3、通过实验，分析并说明在实际机床加工过程中，换刀、或重新调整刀具位置、或定时采用数控补偿（对数控机床而言）的合理性及必要性。 实验总结： 本组学生在实验前按照实验指导书的要求，认真进行了实验预习，并理解了机床精度测量的理论依据；在实验中认真听取指导教师的讲解，积极思考并记录指导教师所讲的实验关键要点；在对活塞销直径测量过程中，严格执行操作规程，很好地完成了实验。 通过该实验，使我们将课堂所学的理论知识更加实际化，达到了理论和实际相结合的实验目的，不仅使我们对机床精度（加工误差）产生和变化的规律有了最直接的了解，而且使我们掌握了“按序抽样、按序测量”的意义，理解了机床精度测量及控制的要点，达到了实验的效果。 教师评语 机床精度实验报告 3