ASTMⅡV型熟料生产对耐火材料的影响.docVIP

ASTMⅡ/V型熟料生产对耐火材料的影响2009-5-12　作者: 方仕鹏，安徽池州海螺水泥有限公司,安徽池州247115 ? 我公司生产ASTM I/型、/V型熟料已有3年多的历史，尤其是在8000t/d生产线上生产ASTM/V型熟料，其生产难度大，技术要求高，具有很强的代表性。因此本文重点讨论该熟料生产对耐火材料的影响。 1? 耐火材料配置及损坏现象 该生产线引进了伯力鸠斯公司的窑系统，窑规格为Ф5．6m×87m。窑口挡砖圈配置见图l。 窑口浇注料 图1? 窑口挡砖圈配置 ??? 窑口挡砖圈共两道，规格 170m× 40mm，采用耐热钢制作。窑口采用PA80型刚玉莫来石质浇注料及 1m国产高耐磨砖，烧成带采用德国雷法公司的Px83镁铬砖( 220mm厚)，上过渡带使用进口的RGAF尖晶石砖。在煅烧ASTM/V型熟料后，发现烧成带及过渡带耐火砖使用寿命偏短，一般仅5个月左右筒体表面就会出现高温，需要停窑检修，尤其窑口处出现红窑现象更为频繁。红窑时窑口处耐火砖损坏的现象基本相似：第一、二环高耐磨砖损坏脱落，第一道挡砖圈脱焊翘起，窑口浇注料损坏。 2? 耐火材料损坏原因分析 ??? 通过查阅资料和与其它窑型对比，我们认为窑径大是一方面因素。随着窑筒体直径的增大，椭圆度增大，耐火砖的寿命也有缩短的趋势。影响窑内耐火砖的使用周期主要有热应力、化学应力和机械应力。如图2所示。 图2?? 高温带窑用耐火材料的主要损毁原因 1)???? 高温作用 ASTM标准要求熟料碱含量＜0.6％、fCaO＜1．0％，其生产运行统计数据与普通熟料的化学成分、率值和矿物组成的对比见表l。 表1? 熟料化学成分、率值和矿物组成 熟料 类别 化学成分/％ 率值 矿物组成，％ 热耗 /(kJ/kg) Si02 A1203 Fe203 Ca0 KH SM IM C3S C2S C 3A C4AF 普通 22.O3 5.30 3.67 65.90 0.906 2.46 1.44 57.09 20.11 7.82 11.16 2971 ASTM 22.30 3.75 4.74 66.O9 3.933 2.63 0.79 67.71 12.86 1.90 14.41 3460 从表l可以看出，ASTM熟料中C3S含量高，溶剂矿物含量低，煅烧温度要求很高，热耗也明显提高。 ??? 这种熟料的IM很低、Fe2O3含量高，煅烧中液相出现的最低共熔点低，一般在850～870，会在分解炉、窑尾烟室、最下一级旋风筒等部位形成大量结皮，影响生产直至停窑清堵。采用高压水枪，虽保证了正常生产，但在清理结皮的同时又对窑尾处浇注料造成了破坏，导致浇注料的消耗量大幅上升。 ??? 每次停窑检修，窑前面 5m基本上没有窑皮，耐火砖完全暴露于高温火焰中。经分析认为，熟料IM很低，液相黏度很小，窑皮难以维护，所以窑内热负荷很高，砖受到很强的热应力作用。 ??? 由于窑料和窑气之间有温差，在窑回转时对窑衬产生热应力，在窑内无窑皮部位，出现突然停窑时，窑衬所遭受的热应力最大。 ? ??? 2)盐侵蚀 ??? 盐渗透产生在窑内物料挥发的部位，挥发物冷凝后生成的盐从砖面渗透深入砖内，侵蚀砖内成分，导致耐火砖剥落损坏。 ??? 窑气内游离S02、S03与Ca0反应生成无水石膏CaS04，体积膨胀275％。游离态S03与镁铬砖中的Mg0及作结合剂的C2S作用生成低熔点的化合物C3MS2 ( 1575)和CMS( 1500)渗透至耐火砖内，造成砖体致密毁坏。 ??? 3)机械应力 ??? 对耐火砖产生的机械应力主要有热膨胀、窑的椭圆度应力和径向弯曲应力。窑筒体变形是由窑内衬砖、窑料和筒体负荷等综合因素造成的，导致筒体的圆形截面变成椭圆形。 ??? 轮带部位的筒体遭受的机械负荷最重，主要为窑回转时产生的窑体椭圆度变形及弹性弯曲对窑衬产生的机械应力，一般通过轮带滑移量判断筒体的椭圆度及变形量大小。 ??? 窑筒体椭圆度ω值应小于窑直径的0.1％；轮带最大允许相对滑动的经验值为Δu≤D/200。以Ф 5.6m× 87m回转窑为例：ω≤0.56％，Δu= 28mm。 ??? 如果窑运转中轮带相对滑移量大于 28mm，表明筒体与轮带间隙过大，轮带区域的砖受应力增大，检修时需要加垫板调整。窑口处存在有挡砖圈，容易产生变形，机械应力也比较大。 针对窑口处频繁出现的问题，我们查阅了相关资料后发现，这种挡砖圈产生的椭圆度应力会达到260MPa，同时挡砖圈材质采用耐热钢，窑筒体采用A3钢，在受热时2种材质的钢板膨胀量不同，导致运行中焊缝产生裂纹，直至脱焊翘起。所以窑口处耐火材料损坏的主要原因是机械应力和高温作用；烧成带砖的损坏主要是窑皮脱落造成的热震、无窑皮区域暴露于火焰中及碱盐侵蚀；过渡带砖主要是受窑皮频繁变化造成的热