RG-M高强耐磨涂抹料施工技术交底.docVIP

北京联合荣大工程材料有限责任公司 施工方案（作业指导书）技术交底 施工方案 （作业指导书） 技术交底 作业项目名称 编号： 料槽高强耐磨涂抹料施工 共 2 页 1、施工工艺流程 提前6～12小时充分润湿基层表面 ↓ 清除待涂抹的混凝土基层上的粉尘、油污等杂质 → 清除积水 → 模板支设 → 涂抹施工→覆盖养护 ↑ 拌合涂抹料 2、基础处理： 首先是对凿毛过的混凝土表面的粉尘、杂物等彻底清除，严禁基层表面出现任何油污现象； 浇注前6～12小时用自来水充分湿润待涂抹的混凝土基础表面，使基层处于饱和水状态，涂抹前除掉表面的积水。 3 植筋布网 从现场的实际考虑，料槽的坡度太大，基础面的粗糙度不够，涂抹层为了更好地承受自身的重力和煤渣冲刷的剪切力，更好的保证施工质量，需要使用植筋布网和涂抹相结合的办法； 植筋布网需要用膨胀螺栓和铁丝网，膨胀螺栓使用Φ6～Φ12的普通膨胀螺栓，螺栓的长度应不大于料槽壁的厚度250mm，铁丝网最好使用镀锌铁丝，铁丝不能生锈，如有局部地方出现锈蚀情况需要除去，铁丝的直径在2～5mm之间，铁丝网的孔径在10～30cm之间； 植筋时，膨胀螺栓之间的距离应该在1～1.5m之间，膨胀螺栓露出的部分不能超过1.5cm；铁丝网挂在膨胀螺栓上后需要用铁丝固定牢固，不能有任何松动现象，调整铁丝网与料仓基层的最佳距离为1～1.2cm。 4、模扳支护 植筋挂网完成后，在料仓的底部要支模板，模板安装要牢固，确保能够承受涂抹料的自身重力，不能留缝隙。有缝隙的地方需要进行密封处理（特别是模板与混凝土之间），以免漏浆。模板顶部与基层之间的标高应不少与50mm。 5、搅拌 5.1、RG-M料拌和时，加水量应严格按照产品说明书推荐用水量进行搅拌，使用水要满足人们平时饮用的要求，要有准确的计量工具来称量，若调整加水量需要与供货方的技术人员进行沟通，如自行调整加水量造成产品问题供货方不承担任何责任；搅拌要均匀，不能出现干粉现象；本次使用的RG－M高强耐磨涂抹料已经均匀预混、只需加入12.5%的水，搅拌均匀即可使用。 5.2、RG-M料需采用机械搅拌，最好使用砂浆强制搅拌机，搅拌时间为3～5min；严禁在涂抹料中掺加任何外加剂和掺和料。 5.3、搅拌地点应尽量靠近施工地点，距离不宜过长。每次搅拌量应视用量多少而定，以保证在30min内将料用完，以免时间过长影响材料的涂抹性能。 6、涂抹施工 拌和好的料浆用小的容器进行分装后输送到工作地点，工人用抹子进行涂抹，注意在涂抹的过程中要一层一层地连续涂抹，不能一次涂抹2cm厚，否则会影响涂抹料的粘结性能；要进行连续作业，如施工停顿时间过长需要进行收边等处理后方可再进行涂抹施工，以免影响其粘结性。 7、养护 在涂抹完成后两个小时表面由于失水形成硬化层，要及时用喷壶均匀喷水或覆盖养护，注意必须保证表面处于湿润状态，养护时间不少于7天。 8、以上是根据我荣大公司多年的经验而定，如有不妥之处敬请商讨修改。 注： 此技术交底已给过施工方。 技术交底中未说明施工是由上往下还是从下往上，但口头说明过应从下往上施工。 裂纹原因分析 通过对施工现场的观察和了解，以及与施工方的沟通，我公司对此次RG-M耐磨料的施工裂纹作出如下分析： 人工搅拌速度慢，而且不一定能搅拌的很均匀。一次搅拌20袋，用时约140分钟，对材料的粘结性、施工性能、强度及保水性影响非常大。 铁丝网没有紧绷而只是挂在膨胀螺栓上，起不到挂网防止耐磨料剥离的作用，也不能阻止耐磨料因为重力的原因下坠，因而产生较多的以横向裂纹为主的裂纹。 从上往下施工的顺序错误，造成耐磨料下坠扯出很多横向的裂纹。 养护不到位，当天施工完成后，第二天早上浇水，用水管直接从料槽内壁的上口冲洗，一天浇水两次，但因内壁几乎竖直，水很快会流完并干燥，没有起到养护的作用。材料本身强度高，硬化快，在搅拌的时候就已经用了很长的时间，又没有及时的洒水养护或覆盖养护，也造成了一些裂纹。 综上所述，四个原因都在影响材料施工及完成后的性能，综合造成了此次施工后很快就出现裂纹以及有部分空鼓的情况。 为避免裂纹及空鼓的质量问题再次发生，请按照施工方案技术交底的要求施工。 裂纹及空鼓解决方案 由于此次耐磨料施工受现场条件和设备限制，造成所施工过的料槽全部出现了很多的横向裂纹和部分空鼓情况，需要解决这些问题。我公司仔细分析了料槽的使用环境和材料性能，结合我公司耐磨料以往的施工和处理经验，本着满足使用要求和经济合理的原