压注模设计讲述.ppt

　　热固性塑料在流动时会产生填料的定向作用,造成制品变形、翘曲,甚至开裂,特别是长纤维填充的塑料,其定向更为严重,故应注意浇口的位置。例如对于长条形制品,当浇口开设在长条中点时会引起长条弯曲,改在端部进料较好;对于圆筒性制品,单边进料容易引起制品变形,改为环状浇口则较好。 　　进入型腔内的塑料不应立即被型芯或嵌件分成数股,因为分开后重新熔合的缝的机械强度和电性能都会降低,在选择浇口时应尽量减少或缩短熔接缝。 锁模力的大小按下式进行计算: (9-2) 式中:F锁为锁模力(kN);p′为实际单位挤压力(MPa),其值应大于压注单位压力p。 　　p′按下式进行计算: (9-3) 式中:F压为压机额定压力(kN)。 　　使用专用压机的固定式模具,其加料室横截面积的求法按下式进行计算: (9-4) 式中:A为加料室横截面积(mm2);F缸为柱塞加压用的辅助缸的额定压力(kN);p为压注单位压力(MPa),热固性塑料压注成型所需单位压力可查表9-1。 表9-1热固性塑料压注成型所需单位压力 　　成型时,为了不致顶开分型面,必须使压机主缸锁模力符合下列关系式: (9-5) 式中:F锁为压机主缸锁模力(kN);S为塑件、浇注系统投影面积之和(mm2);p为压注单位压力(MPa),可查表9-1。 垂直分型时,模具加料室横截面积的求法: (9-6) 式中:θ为模块与模套的拼合角,一般取12°以上;φ为摩擦角,一般取8°;其它符号意义同上。 (2)确定加料室容积。加料室容积按下式进行计算: V=V1K (9-7) 式中:V为加料室容积(mm3);V1为塑件、浇注系统体积之和(mm3);K为压缩比,见表8-3。 (3)确定加料室高度。加料室高度按下式进行计算: (9-8) 式中:h为加料室高度,(8～15)mm为加料室口部的导向高度; V为加料室容积(即塑料体积);A为加料室的横截面积。 　　3)柱塞 　　柱塞的作用是把加料室内的塑料加压,经浇注系统迅速挤入模具型腔。柱塞结构形式见表9-2所示。 表9-2柱塞结构及其作用 　　4)加料室与柱塞的配合关系 　　(1)配合。加料室与柱塞的配合如图9-12所示,其中柱塞高度应比加料室高度小0.5～1mm,配合间隙取0.05～0.1mm或用H9/f9。 　　(2)有关尺寸的推荐值。加料室经验尺寸见表9-3;柱塞尺寸见表9-4;定位凸台尺寸见表9-5。 图9-12加料室与柱塞的配合关系 表9-3加料室经验尺寸 表9-4　柱塞尺寸 表9-5　定位凸台尺寸 　　2.浇注系统设计 　　压注成型模具的浇注系统与注射模具类似,也是由主流道、分流道、浇口(进料口)、溢料槽、排气槽等部分组成,但与注射模要求有所不同。注射模具要求塑料在浇注系统中流动时,压力损失小,温度变化小,即与流道壁要尽量减少热传递;对于压注模来说,除要求流动时压力损失小外,还要求塑料在高温的浇注系统中流动时进一步塑化及提高温度,以便以最佳的状态进入型腔。为此,有时还在流道中设有补充加热器,但流道对塑料过分加热也是不适当的,这将引起流动性能下降,特别是流程较长,或一个制件有几个浇口时,将会由于过早硬化而充模不满或熔接不牢。 　　1)主流道形式 　　主流道又称为主浇道,是指在模具本体内从加料室与模具接触的部位起到分流道始端为止的那段流道。压注成型时熔料首先由此进入模具。主流道的形状、大小及开设位置会影响到塑料的流动速度及填充的时间。常见的压注模主流道形式多为正圆锥形、倒圆锥形及带分流锥主流道。常见的主流道形式见表9-6。 表9-6常见的压注模主流道形式 表9-6常见的压注模主流道形式 　　正圆锥形主流道在移动式罐式压注模中广为采用,多用于一个主流道通向多个型腔时,主流道的大端与分流道相连,脱模时主流道、分流道塑料与制件一起脱出。主流道一般具有6°～10°的锥角,主流道下端转角处应采用圆角过渡,圆角半径R2～4mm。 　　倒圆锥形主流道除用于多型腔压注模外,流道小端可直接与制件相连,用于单型腔压注模或一个制件有几个浇口时。开模时,流道与制件从浇口处断开,并分别从不同的分型面脱出。这种主流道最好与柱塞端面的楔形槽相配合,开模时主流道连同加料室中残余废料均附着于柱塞端面上,再予以清理。这种结构多用于固定式罐式压柱模;在移动式手动分型的压注模中也可使用,但是主流道凝料的取出较为麻烦。单腔模中加料室通过主流道直接通向制件,因此流道阻力小,适用于以碎布、长纤维等填充的塑件成型。 　　带分流锥的主流道,由于热固性塑料流动性较差,当多腔模型腔彼此距离较远时,常在主流道内设分流锥,这样可缩短流道长度,降低流动的阻力。分流器的形状和尺寸取决于型腔的排列形式和间距。当型腔呈圆周排列时