精轧机组技术操作规程.doc

精轧机组技术操作规程 1. 技术操作标准 1.1 根据产品规格和工艺规程合理调整每架红坯尺寸和成品尺寸，确保成品质量。 1.2 以铅样来设定孔高，确保精轧机内的微张力轧制。 1.3 认真检查辊环、导卫等工艺件的质量，按技术标准安装辊环和导卫 1.4 精心使用设备，加强与P2台的联系。 2. 设备的技术性能 2.1 设备型号：BGV 200×5/160×5平立交替悬臂式轧机。 2.2 电机功率：DC3×1800kW、串联集体传动。 2.3 电机转速：0/900/1300 r/min。 2.4 辊环直径：212/193mm 166/152mm。 2.5 轧制速度：设计速度：120m/s 最大轧制速度：100m/s 2.6 传动比： 架次 16V 17H 18V 19H 20V 传动比 0.8121 0.706 0.413 0.352 0.256 架次 21H 22V 23H 24V 25H 传动比 0.224 0.116 0.143 0.104 0.092 2.7 冷却水压力：0.5-0.7MPa 3. 技术操作方法 3.1 装辊及卸辊方法 3.1.1 操作程序 打开BGV罩盖----拆导卫----打压卸辊----拆下辊环----清洗轴及锥套 ----检查轴、锥套、动圈使用情况----更换---装辊---用手旋到位---测量间隙----打压----检查孔型对中可用液压及气动工具同时进行辊环的拆装工作） 3.1.2 操作要求 拆卸辊环压力值为10MPa；装辊环压力值为2-3Mpa，气动工具在拆辊时用300N.m，装辊时用170N.m。 b.辊环帽拆下后应垂直倒立于地面，将辊环卸下。 c.用清洗剂清洗辊环帽、锥套和轴，如发现锈蚀严重应用金相纸加少量机油打磨、抛光。 d.清洗轴上外螺纹及辊环帽上内螺纹，并涂以少量二硫化钼润滑油。 e.装辊前检查动圈是否与轴肩靠紧，避免偏离轧制线的误锁定，动圈磨损量超过0.1mm时应及时更换。 f.用手将装配好辊环的辊环帽旋到位，同时确认辊环端面与锥套紧靠，测量辊环与锥套间隙后用换辊工具打紧辊环。 间隙值：Φ160：1.3-2.0mm Φ200：1.6-2.5mm g.间隙小应更换新的弹簧片，间隙大应检查轴、锥套情况，查明原因处理后方可锁紧。 h.装辊完成后应检查辊环孔型的对中情况，发现错辊或孔型偏离轧制线，应将辊环拆下，检查后再重新装辊。 3.1.3 注意事项 a.凡发现锥套有明显划痕磨痕、断裂、接触面小于70％、不园度超标的一律不得再使用，需更换新锥套。 b.如生产中发现辊环帽松动情况，应及时卸辊，再按正确程序重新装辊，严禁直接打压锁紧辊环。 c.严禁用铁器敲打辊环，防止辊环受到损坏。 3.2 导卫的安装要点 3.2.1 导卫的安装要牢固、准确、对中，防止在轧制过程中出现松动。 3.2.2 入口导卫应与辊环保持有1mm的间隙，出口导卫应与辊环保持有0.5mm间隙。 3.2.3 严格禁止先紧导卫后调辊缝。 3.2.4 滚动导卫安装前应用样棒检查其开口度及在对中仪上检查对中性，确认导卫座上的密封圈完好方可安装。 3.2.5 导卫安装完成后应认真检查与孔型的对中性，并启动油雾系统以检查其润滑效果。 3.2.6 发现导卫的接头或三通等处出现漏油现象，立即用生胶带进行密封，备件损坏的立即进行更换。 3.3 轧机的调整要点 3.3.1 每班接班或早换辊后，必须过铅样来测试各架料型。 3.3.2 精轧机辊缝调整为手动调整。水平轧机顺时针转动为压下，立式轧机逆时针转动为压下，调整后应将调整杆锁定。 Φ200轧机调整杆每旋转一周辊缝调整量为0.5mm。 Φ160轧机调整杆每旋转一周辊缝调整量为0.4mm。 3.3.3 正常轧制过程中，调整工应根据成品尺寸和轧制吨位均衡压料。各轧机单架调整量不得超过0.3mm，以防止破坏精轧内部微张力。 3.3.4 在进行轧机检查时，应仔细检查各机架辊环表面状态及轧槽磨损、冷却、裂纹等情况，如有严重缺陷必须及时更换。 3.3.5 每一小时至少取一次小样，取样长度在一圈以上，检查成品表面和尺寸，并应注意尺寸的记录（记录的尺寸为成品的最大点和最小点的尺寸）、缺陷的周期性变化。换辊或换规格时第一支钢必须立即取样检查。 3.3.6 在进行轧机检查时，还应认真检查辊环冷却水座是否好，如有损坏和堵塞应及时更换。 3.3.