降低高炉燃料比.ppt

一、小组概况： 本小组成立于2010年9月，具有扎实的QC理论基础知识、丰富的冶炼理论知识和生产实践经验，小组成员有行政领导、工程技术人员和班组骨干。 三、目标值的确定： 1、5#炉综合燃料比降低到525kg/t以下。 2、目标值的可行性分析： 河北新金钢铁有限公司炼铁厂5#高炉自2006年3月份开炉以来，中心气流过盛，炉顶温度偏高，煤气利用率差，燃料比消耗偏高等。根据5#高炉目前现状，通过对外考察经QC小组分析研究解决上述问题后，高炉应具备降耗的条件，可以完成上述目标。 四、现状调查： 河北新金钢铁有限公司炼铁厂5#高炉炉容493.26m3，于2006年开炉投产，长期以来入炉原料主要是72m2烧结料和球团矿。由于72m2烧结矿粒度不均匀，导致装料制度与送风制度不太匹配，气流过盛，煤气利用率较低，燃料比消耗偏高，虽采取多方面措施，但效果并不理想（见下表）。 表一：5#高炉2006—2010年部分消耗指标汇总表 五、原因分析： 2011年2月15日，我们小组召开原因分析会，采用头脑风暴法对影响高炉消耗方面等多种原因进行分析，并把各种影响因素绘制出鱼刺图如下： 六、要因确认：  经过小组成员对末端原因的确认，归纳出以下5方面主要原因：  1、冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低。2、富氧率偏低、导致喷煤量偏低。3、矿批偏大、料速较慢，炉顶温度偏高 。4、炉温偏高。5、烧结矿粒度组成不合理，5-10mm粒级偏高,基本在40%以上。 七、制定对策： 八、对策实施： （一）针对第一点冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低的原因： 采取了降低冶强、提高负荷，增加顶压、降低压差的措施 5#高炉大修开炉后，受原燃料市场条件的制约，炼铁成本压力较大，2011年3月份采取了降低冶强，提高综合负荷，增加炉顶压力，降低炉内压差的措施，取得了初步成效。 由上表可以看出，2011年3月份控制冶强后，风量下降206m3/min，冶强降低0.18t/m3.d，实际风速降低了27m/s，炉顶压力提高了12kpa。 降低冶强后，降低了煤气流速，使炉料与煤气接触时间延长，同时也提高了煤粉的燃烧率，增加了炉内间接还原度；提高顶压不但可以进一步稳定气流，对降低消耗也起到关键的作用，使煤气利用率进一步提高（见下文），综合负荷在此基础上也提高了0.38。 （二）针对第二点富氧率偏低、喷煤量偏低的原因实施了：使用双枪直管，加大喷煤量，提高富氧率的措施 2010年以前5#高炉由于受制氧、喷煤生产能力的制约，大富氧、大喷煤的措施一直未能实施，进入2011年后随着公司规模的扩大，高炉具备了大富氧大喷煤的能力，同年2月份高炉开始使用自制双枪直吹管，由原来设计的14杆煤枪增加到21杆，煤量也由原来的12500kg/h提高到18000kg/h的水平，随着高炉大喷煤的实现，大富氧也相应跟上，富氧率由原来的1.35%提高到2.93%，最高可达3.7%，为大喷煤的顺利实施提供了坚实的基础。 2011年3月份平均煤比达到173kg/tfe，单天最高可达198kg/tfe，与06—10年平均指标相比可降低焦比15kg/tfe以上，使炼铁总体成本下降3—5元/tfe。 （三）针对第三点料速慢，顶温高的原因实施:缩小矿批、增快料速，降低顶温、提高煤气利用率的措施 5#高炉自2006—2010年生产期间，始终坚持固定矿批调焦批的操作制度，矿石批重基本固定在24吨，料速稳定在5.5—6批，由于原料条件及设备上的局限性，正常情况下料速很难突破6批料/小时，导致炉顶温度偏高，煤气利用率极差，燃料消耗居高不下，不但造成炼铁成本的增加，对炉顶设备也构成威胁。（见下表三） 表三（附一）：炉顶温度对比趋势图 2011年3月为了提高料速对矿石批重多次调整，调整范围18—24吨，最终结合卷扬能力及高炉适应情况将矿批调整在23吨，配合大富氧使料速提高至6.5—7批/小时，炉顶温度平均下降了45℃，降低燃料比13kg/tfe。煤气利用率提高了5%，使燃料比降低近40kg/tfe。（见下表四） （四）针对第四点炉温偏高的原因：实施低Si冶炼的措施 高炉实践研究表明生铁si含量每降低1%，可降低燃料比40—50kg/tfe。据此5#高炉结合原燃料及设备等情况，经过分析讨论，于2011年3月份开始实施了低si冶炼的措施，并取得初步成效。（见下表） （五）针对烧结矿粒度组成不合理的原因：实施了“精料”原则