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高炉精料 一、炼铁精料 （1） 高、熟、净、匀、稳、小、粒度组成合理 高——品位、机械强度等冶金性能指标高 熟——熟料率高，即烧结矿和球团矿所占比例高 净——杂质、粉末筛除干净 匀——粒度均匀 小——粒度不易过大 稳——化学成分、冶金性能稳定、波动范围小。 粒度组成合理—炉料粒度大小适宜而均匀、粉末少、机械强度高，且具有良好的软化和熔滴性能。 （2） 合理的炉料搭配 二、铁矿石 1分类和特点 赤铁矿——理论含铁量为70% 磁铁矿——铁量为72.4% 　 的百分数来衡量其氧化程度。 褐铁矿—— 以2Fe2O3nH2O　为主。 菱铁矿——理论含铁量为48.2% 　 2矿石的冶金性能 （1）强度和粒度 （2）热爆裂性能 （3）高温冶金性能 （1）强度和粒度组成 （2）热爆裂性能 （3）高温冶金性能 还原性能 软熔性能； 3高炉冶炼对铁矿石的要求 三、铁矿石冶炼前的准备和处理 1破碎方式 压碎、劈碎、折断、磨碎、击碎 2原料的混匀意义和原则 （1）提高烧结和高炉生产的产量和质量，降低燃耗； （2）通过混合，充分利用资源，降低成本，减轻污染； （3）稳定原料的质量，有利于实现自动化，促进技术进步。 3选矿流程的选择；取决于矿石的性质和对矿石利用的要求 四、燃料 1焦炭的显微结构为无序叠合的乱层结构、焦炭中的含硫量在很大程度决定了高炉的造渣制度与热制度 2焦炭的反应性和燃烧性质影响因素 反应性与焦碳块 度、气孔结构、光学组织、比表面积、灰分的成分和含量等有关。 五、烧结生产工艺系统的组成 1受料工序 2原料准备工艺 3配料工序 4混匀制粒工序 5烧结工序 6抽风工序 7成品处理工序 8环保除尘工序 六、烧结料层 1五个料层的形成与变化 一、烧结矿层 形成:从表面开始随着烧结过程的进行逐渐增厚。抽入的空气通过烧结矿层 被预热供给燃烧，而烧结矿层则被冷却和氧化。在同燃烧层接近处，进行液相的冷却结晶(1000-1100℃)，使烧结物固结形成多孔的烧结矿。 变化: 凝固、结晶、再氧化。 特征： 真空度小，透气性好。 二、燃烧层（厚约15-50mm） 形成: 燃料被预热空气燃烧，产生1300~1500℃的高温，使烧结料局部熔化 产生液相。 变化: 还原、氧化，石灰石及硫化物的分解反应。 特征： 真空度大，透气性差。 三、预热层 形成: 在来自于燃烧层的高温气流作用下，紧接着燃烧层的混合料被预热到着 火点(一般为400-800℃左右） 变化: 固相反应，石灰石及硫化物的分解，磁铁矿局部氧化。 特征： 无液相生成。 四、干燥层 形成: 受上层热废气的加热,使这一层混合料水分很快蒸发(70-150℃)。 变化: 激烈干燥，热稳定性差的一些球形颗粒破裂。 特征: 料层透气性变坏。 五、过湿层 形成:由于干燥层来的废气中含有大量的水蒸气，当其被湿料层冷却到露点温度以下时，水气便重新凝结，使料的湿分超过原始水分，造成过湿现象。 变化: 水分凝结。 特征: 严重降低料层透气性。 2显著特征 3自动蓄热作用 灼热的烧结矿层相当于一个“蓄热室”，这一作用称为烧结过程中的自动蓄热作用。 4烧结制度中的热交换；热波曲线、传热和燃烧前沿 热波曲线的特点是以最高温度为中心，两边对称的曲线； 燃烧波曲线两边不对称，是不等温曲线， 热波曲线随热波向下前进，最高温度逐步下降； 燃烧波曲线随火焰波向下移动，最高温度升高。 传热前沿；没有内部热源时，规定当料层温度开始均匀上升时传热前沿即已到达，一般以100°等温线为准 传热前沿—热波 燃烧前沿；当配有燃料时，规定当料层温度迅速上升时表明燃烧前沿到达 燃烧前沿—火焰波 5烧结速度；烧结和传热速度 燃烧速度和传热速度 （1）在传热速度大大慢于燃烧速度时（区域Ⅲ），上部的热量不能大量用于 提高下部燃烧温度； （2）在传热速度大于燃烧速度时（区域Ⅰ），燃烧反应放出的热量是在该层 通过大量的空气之后； 前两种情况皆使高温区增厚、温度水平降低。 （3）在传热速度与燃烧速度同步时（区域Ⅱ），则上层积蓄的大量热量用来提高燃烧层燃料的燃烧温度，此时获得最高的燃烧温度和最低的高温区厚度。 6上下烧结矿质量不均的现象 上层烧结矿强度差，返矿多，下层强度高，还原性差。 为改善这种情况，提出了具有不同配碳量的双层或多层烧结的方法，来提高烧结过程热能利用率 7过湿现象 当饱和蒸汽压低于气象中的水汽分压，即废气温度低于该条件下的露点时，水蒸气便开始在冷料表面凝结下来，造成烧结料的水分超过原始的适宜水分而形成过湿现象。 料层过湿的表现： （1） 废气温度曲线 （2） 过湿的