WPC高速模具及成型技术讲课.ppt

WPC高速挤出模具 WPC高速挤出的定义 挤出速度达到：1.0m/min以上； （以140x25的4孔地板为参照） 产品各项性能符合要求； 模具使用寿命达到50万延长米； 是什么制约了高速挤出模具的发展？ 设备、原材料的制约，现在已经有了很大的发展； 模具技术的滞后，研发投入不够； 市场推广不足； 意识不够，没有体会到高速带来的好处； WPC挤出模具情况_国外 国外情况 １、目前最新的WPC挤出模具（实心）产能超过700Kg/h； ２、共挤技术的应用； ３、PP技术的开发。 ４、起步较早，相应的设备、配方等技术成熟度较高； ５、价格昂贵、技术保护； WPC挤出模具情况_国内 速度慢。目前国内的WPC挤出模具生产速度一般只能达到0.2~0.5m/min，生产效率低、单位能耗高、严重影响交货期、必须扩大库存量。 耐科WPC高速模具性能指标 生产速度1.2～2m/min或产能达到200Kg/h以上； 模具使用寿命达到50万延长米以上； WPC高速挤出的意义 提高设备等资源的利用率； 节约成本：人力成本、水电成本、设备投资、时间成本等； 环境友好、低碳经济； 可以更好的保证交货期，降低库存率； 生产维护成本低； 高速挤出对原料的要求 干燥 含水量<3%；最好小于1% 配方 对植物纤维进行极性处理 高分子材料进行极性处理 增加相容剂 植物纤维类型 硬纤维、软纤维 纤维几何：目数、长径比 过小的纤维颗粒如同填料一样不能起到增强作用 不同几何流动性能差异；长纤维挤出困难 润滑及平衡 WPC不同配方的差异 高速挤出对设备的要求 大的入料口，强制喂料 　　 目前WPC挤出主要有两种原料：粒料与粉料，相对于粉料来讲，粒料的表观密度更大，粒料挤出更能提高产能； 为了提高挤出的稳定性必须要强制喂料； 低剪切，低熔温；剪切过大，熔温过高出料差异会加大、制品性能下降； 可以提供较高的挤出压力 螺杆、螺筒的防腐、耐磨。PVC的腐蚀性很强，停机后一定要及时清理或加停机料。 合流芯的出口要大 主机真空能力，特别是对于前期干燥不充分的WPC材料，更为重要。 高速挤出对模具的要求 NEXTOOL WPC高速挤出模具 模具结构的选择 模具与原料 材料对模具的影响 不同材料的流动性能差异大 植物纤维越粗，出料速度差异越大。 如果要实现高速就需对流道进行优化。 配方的润滑性能与相容性对模具影响 外润滑较差或高分子与植物纤维相容性较差的， 压缩比不宜过大，特别是对于PP体系的WPC材 料。（PE具有一定的润滑性能）。 制品几何也影响到流道设计 制品的长径比越小，中间与两侧的流动速率相差 就越大；越大就越接近理论的缝隙流，那么流速 差异就会变小。 不同的配方，尺寸收缩率不同。 PE_1.5%~5%；PP_1%~3%；PVC_0.5% 随着木粉含量的增加出模收缩率下降。 模具与工艺 工艺对出料一致的影响 工艺对制品尺寸的影响 在工艺温度155℃左右时139.6；温度141 ℃左右时140.8 工艺对制品形状的影响 Pre_cooling（预冷模头） WPC挤出的必须 WPC挤出的特点：塑料与植物纤维的相容性差，熔融状态下的抗拉能力差，易断裂；通过预冷提高出模头的熔坯强度，从而可以顺利通过冷却定型段。 木粉含越高、壁厚越厚则预冷段就要越长 可以获得较高的表面质量 预定型 减小后续冷却过程中制品的变形 保证合适的挤出压力 　 较高的挤出压力可以增加混炼效果，使塑料可以更好的包覆植物纤维； 提高密实度； 压力在机床可以承受的范围内。 Pre_cooling （预冷模头） 模头压缩比 模头流动设计 模头尺寸设计 Strength（强度保证） Strength（强度保证） 定型模设计 定型模长度的确定。根据材料中木纤维含量的不同，定型段长度配备有所不同。一般情况下，对于高木粉填充量的WPC制品，无需牵引，可配备很短定型段，一般小于300mm； 对于实体型材，定型段可以不设置真空，或只有用来吸附型材表面的水和附作物的少量真空槽。另一方面真空槽有利于提高冷却效率。 定型段设计重点是阻力设计。 无定型模或定型模很短的，需考虑在预冷段对尺寸或形状进行修正。 冷却最大化。采用横向“S”形水道，有效提高冷却效率并保证冷却均匀。阻力的不均衡或冷却的不均匀都会造成弯曲。（模头出料的不一致也会超成弯曲） Flexible design（可调式设计） 产品断面优化 阻力最小化 预冷段的设计 兼顾冷却与压力，阻力减小可以提高模具寿命； 尺寸放的过大则冷却不好，挤出压力不足 过小则压力过大，冷却效果好，表面质量好 不同的木粉比例其离模膨胀不同，尺寸设计不同。 模头与定型模的尺寸匹配 定型段的