挡板冲裁级进模机械CAD图纸设计.doc

目 录 1 引言 3 1.1 课题的提出 3 1.2 国内外的研究现状及存在的问题 3 1.3 本设计需完成的工作 3 2 冲裁机理分析 4 2.1 冲裁变形过程分析 4 2.2 冲裁件质量分析 5 2.3 冲裁模间隙 5 2.4 间隙对冲裁力的影响 6 3 冲压件工艺设计 6 3.1 冲压件工艺性分析 7 3.2 工艺方案的确定及模具结构类型 8 4 材料的经济利用 9 4.1 排样设计 9 4.2 搭边 10 4.3 计算材料利用率 10 5 压力中心与冲压力的计算 12 5.1 压力中心的计算 12 5.2 冲压力的计算 13 5.3 降低冲裁力的方法 14 6 工作零件刃口尺寸计算 15 6.1 刃口尺寸计算原则 15 6.2 刃口尺寸设计计算 15 6.3 卸料橡胶的设计 19 7 模具总体结构设计 19 7.1 模具类型的选择 19 7.2 定位方式的选择 19 7.3 确定送料方式 20 7.4. 确定卸料形式 20 7.5. 模架形式 20 8 主要零部件的结构设计 20 8.1 工作零件的结构设计 20 8.1.1落料凹模 20 8.1.2典型组合的选择 21 8.1.3 落料凸模尺寸的确定 22 8.1.4 冲孔凸模尺寸的确定 22 8.2 定位零件的设计 22 8.2.1.导正销 22 8.2.2.导料板的设计 23 8.2.3.挡料销 23 8.2.4始用挡料装置 24 8.3 卸料零件的设计 24 8.3.1 卸料板 24 8.3.2 卸料螺钉的选用 24 8.3.3 顶件块 24 8.3.4 顶杆 24 8.4 模架及其他零部件 25 8.4.1模架的选用 25 8.4.2模 柄 25 9 计算模具闭合高度 25 10 绘制模具总装图 25 11 选择压力机并校核闭合高度 26 12 典型零件的制造工艺 27 12.1 工艺路线的拟定 28 12.1.1 表面加工方法的选择 28 12.1.2加工路线的划分 28 12.1.3加工工序的组成 29 12.1.4加工顺序的安排 30 12.2 制订加工工艺规程的指导思想 30 12.3主要成型零件的加工工艺 31 13 结论 32 谢 辞 33 参考文献 34 1 引言 1.1 课题的提出 目前，冲压技术广泛应用于金属制品个行业中，如汽车，仪表，家用电器等工业中，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在制造行业中占有重要的地位。随着经济的快速发展，模具制造业在中的地位目前，我国设计制造的精密多工位级进模和多功能模具，与国外同类模具水平相比，从模具结构、制造精度、制造周期、使用寿命等指标来衡量，水平相当或接近，完全可以替代进口。2 冲裁机理分析 生产中为了满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多样的冲压加工方法。概括起来可以分为分离工序与成形工序两大类。 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工艺方法、主要分离工序有落料、冲孔、切边、剖切、整修等，其又以冲孔、落料应用最广。 落料和冲孔是使坯料沿封闭轮廓分离的工序。冲裁加工之后，材料分成两个部分冲孔是指在板料或者工件上冲出所需形状的孔，冲去的为废料，即封闭轮廓外的部分是工件，封闭轮廓内的部分是废料而落料是指从板料上冲下所需形状的零件或者毛坯，即封闭轮廓内的部分是工件，封闭轮廓外的部分是废料。落料工序和冲孔工序的变形过程和模具结构是相同的，习惯上统称为冲裁。冲裁既可以加工出成品零件，又可以为其他成形工序制备毛胚。 2.1 冲裁变形过程分析 冲裁工序是利用凸模与凹模组成上、下刃口将板料置于凹模上，凸模下行使板料变形，直至全部分离。因凸模与凹模之间存在间隙z,使凸、凹模作用于板料的力呈不均匀分布，主要集中于凸、模刃口。冲裁变形过程见下图。在具有尖锐刃口及间隙合理的凸、凹模作用下，板料的变形过程可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 (1) 弹性变形阶段 凸模与板料接触后，使板料压缩产生拉伸和弯曲弹性变形，此时，板料内应力没有超过材料的弹性极限。若卸去载荷，板料则恢复原状。 (2) 塑性变形阶段 当凸模继续下压，板料内的应力值达到屈服强度时开始产生塑性流动、滑移变形，在凸、凹模的压力作用下，板料表面受到压缩，由于凸、凹模之间有间隙存在，使板料同时受到弯曲和拉伸的作用，凸模下的材料产生弯曲，凹模下的材料则向上翘曲出现弯曲和拉伸形成的圆角，并且出现压痕。随着凸模挤入板料的深度增大，塑性变形程度逐渐增大，变形区材料硬化加剧，直到刃口附近的板料内应力达到材料强度极限，冲裁力达到最大值，板料出现裂纹，开始破坏，塑性变形阶段结束。 (3) 断裂分离阶段 凸模的继续压入，使刃口附近的变形区的应力达到材料的破坏应力，在凹、凸模侧面的