AQP&APQP.ppt

案例一 背影：2006年3月10日出貨包裝不合格 討論分析主要原因: 1.包裝方式設計錯誤; 2.紙質選擇錯誤; 3.未有效試驗(受壓,防潮)確認包裝; 4.進料紙質確認. 案例二 背影：2006年3月17日出貨螺絲包裝掉落 討論分析主要原因: 1.包裝方法評估試驗(失效分析) 2.作業指導書規範作業 3.檢驗控制失效 品质策划----APQP APQP：Advanced Product Quality Planning, 先期产品品质策划 时机：先期，在接到客户要求，正式批量生产前为先期，即在产品批量品质形成之前。 品质策划：为满足客户要求，而就客户所要求的产品，确定应达成的品质目标，并由此展开如何达成品质目标的品质控制方法的设定过程。 APQP來自TS16949體系執行內容 ISO/TS16949:2002汽車行業質量體系 ISO/TS16949是ISO綜合QS9000、VDA6.1制定的汽車行業質量體系國際標準。 QS9000標準是由美國三大汽車公司(通用、福特和克萊斯勒）結合汽車行業特點在ISO9000標準基礎上，共同制定的一套完整的質量體系文件。 VDA6.1標準是德國汽車供應商共同制定的一套汽車行業的質量體系文件 先期品质策划----AQPUAT-516 AQP：Advanced Quality Planning, 先期品质策划 UAT-516：即Philips AQP的方針， UAT-516 是制定及建立步驟來確保産品能達到使用要求，並做到一致性及功能可靠性。 APQP的基本理念 AQP的目標及好處 策划的过程----APQP 策划的过程----AQP AQP 五個階段及详细要求 1.計劃及詳細要求綱要 2.産品設計和發展階段 3.過程設計和發展階段 4.産品和過程確認階段 5.反饋、評估和矯正行動 一、项目确定和评审阶段 目的：通过对产品IDEA与现实产品实现的经验结合在一起，进行评估，确定开发的可行性。 重点： 1、识别并评估需求 2、产品可行性报告 3、为产品开发提供明确的要求，项目具体化 4、开发规划 工作开展：CFT小组----跨功能小组 AQP準備階段------成立小組 精選規劃指導者 定義角色及職責範圍並清楚描述 識別內部及外部顧客 定義顧客要求 選擇參與者對象，個人和承包商都必須有人加入團隊 性能要求及過程制造等提案設計必須經過可行性分析 識別成本 當地和法規要求必須考慮在內 識別文件的過程和方法 APQP项目确定和评审阶段 AQP第一階段---計劃和要求大綱 ---对应APQP确定评审阶段执行步骤 1.a 設計目標—无 1.b 品質及可靠性目標—客户要求表 例：ME6APQP\St-1-32\客戶要求表32.xls 1.c 初步的材料清單---材料清單 例：ME6APQP\St-1-32\材料\材料-32.xls 1.d 初步的過程流程圖---過程流程圖(作用如下页) 例：ME6APQP\St-1-32\ME6-1過程流圖.XLS 1.e 項目品質計劃 1.f 供應商管理承諾 1.g 管理者支持 项目确定和评审阶段 ----过程流程图的作用 用于描述产品生产过程所需经历的流程 应该包含所有的工序 在项目设计阶段之所以需绘制过程流程图，目的在于接受开发任务，即确定所需要的流程，从而判断现有生产流程与其存在的差异，防止流程更改太大，在后续实现过程中，导致开发任务的失败。 基点应该是现有的过程流程 本要求体现了同步工程的思想，即有流程的更改，预先考虑，并制定计划。 二、产品设计和评审阶段 本阶段形成产品设计方案 产品设计由设计工程师完成 当方案完成，提交评审： 方案的可行性 方案与原始要求的符合性 是否适宜与产品生产和装配 通过DFMEA，检讨设计方案中存在的风险 评审工作由APQP小组完成 产品设计和评审阶段 产品设计和评审阶段---DFMEA 在产品设计方案完成前，应进行设计失效模式与后果分析（DFMEA）。 重点在于： 站在最终顾客使用的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案 站在制造和装配的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案。 预先分析，防止后续更改，经济实用，控制风险的效果更好。 DFMEA是设计开发和评审阶段的重要文件之一。 AQP第二階段---产品设