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第七章 二维加工 本章学习目标 掌握刀具路径生成的基本步骤 掌握外形铣削的基本方法 掌握挖槽加工的基本方法 掌握平面铣削的基本方法 掌握钻孔加工的基本方法 能独立完成简单的二维零件加工 7.1 外形铣削 外形铣削是指刀具按照指定的轮廓进行加工。刀具路径由一系列线和弧组成。 7.1.1 外形铣削的基本步骤 外形铣削的基本步骤可以分为以下八步： （1）创建基本图形。 （2）选择需要的机床，设置工作参数。 （3）新建一个外形铣削刀具路径，根据系统提示选择基本图形。 （4）选择刀具并设置刀具参数。 （5）设置外形铣削的加工参数。 （6）效验刀具路径。 （7）真实加工模拟。 （8）根据后置处理程序，创建NCI文件和NC文件，并传送至数控机床。 7.1.2 外形铣削实例 1. 创建基本图形 2. 选择机床 首先需要挑选一台实现加工的机床，直接选择Machine Type |Mill |Default即可，即选择系统默认的铣床来进行加工。 本例图素最大尺寸为100×80的一个矩形，因此考虑将采用104×84的矩形毛坯，每边留出2mm余量，并且设计毛坯厚度为20mm，材料选择为铝材。 3. 新建刀具路径 用户可以通过两种方式新建刀具路径。在主菜单中选择Toolpaths |Contour Toolpath…命令，或者在对象管理区中，单击鼠标右键，选择Mill toolpaths |Contour命令 。 4. 选择刀具 选择一把直径为22mm的端铣刀。 5. 设置加工参数 生成的轨迹线 6. 效验刀具路径 7. 真实加工模拟 8. 后置处理 7.2 挖槽加工 挖槽刀具路径一般是针对封闭图形的，主要用于切削沟槽形状或切除封闭外形所包围的材料。外形可封闭串联也可不封闭串联，但是每个串联必须是共面串联且平行于构图面。 7.2.1 槽的基本加工方法 零件上的槽和岛屿，都是通过将工件上制定区域内的材料挖去而成。一般使用端铣刀（EndMill）进行加工。 挖槽刀具路径生成的一本步骤和外形铣削基本相同，主要参数有刀具参数、挖槽加工参数和粗精铣参数。 在铣槽时可按刀具的进给方向，分为顺铣和逆铣两种方式。顺铣有利于获得较好的加工性能和表面加工质量。 有时在槽内往往还包含一个称之为“岛屿”区域，可以在分层铣削加工过程中，特别补充一段路径加工岛屿顶面。 在挖槽加工时，可以附加一个精加工操作，可以一次完成两个刀具路径规划。 7.2.2 挖槽加工实例 1. 创建基本图形 2. 选择机床 3. 新建刀具路径和选择刀具 选择一把直径为8的端铣刀（EndMill） 4. 设置加工参数 Mastercam一共提供了五种挖槽加工的方法，分别为：Standard，标准挖槽模式；Facing，免铣削模式；Island facing，岛屿模式；Remaching，残料模式；Open，轮廓开口模式。其中轮廓开口模式会把为封闭的区间自动封闭起来。 在挖槽加工参数中还有一个粗/精铣选项卡 5. 模拟及后置处理 7.3 平面铣削 由于工件材料一般是使用热加工方法获得零件的毛坯，因此表面一般不是很平整，在加工第一步时首先要将表面铣削一定厚度，以达到要求的表面平面度和粗糙度的要求。 平面铣削顾名思义就是将工件表面铣去一定的深度，用户指定要进行加工的平面区域。平面铣削最主要的工作是指定铣削路径的方式，如单向和双向切削。单向切削是刀具始终固定从路径的一段到另一端进行加工，走完一遍后，直接回到起始段，再进行加工；双向切削是指刀具加工到路径的尾端时，沿刀具路径返回起始端，途中也进行一次加工。 7.3.2 平面铣削实例 1. 创建基本图形 本例使用外型铣削后的零件作为实例，将其表面铣去2mm。 2. 新建刀具路径和选择刀具 3. 设置加工参数 7.4 钻孔加工 7.4.1 孔的基本加工方法 Mastercam提供了丰富的钻孔方式，而且可以自动输出对应的钻孔固定循环和指令，如钻孔、铰孔、镗孔和攻丝等加工方式。孔加工模组是机械加工中使用较多的一个工序。过去钳工在普通钻床上加工时，要先进行画线和打样冲孔，然后手工钻孔。Mastercam提供了七种孔加工的各种标准固定循环方式，而且允许用户自定义符合自身要求的循环方式。 7.4.2 钻孔实例 1. 创建基本图形 这里继续使用上一节的例子，计划在原点和水平方向上两边距原点20处各钻一个直径为3，深度为10的小孔。用户无需实际汇出这三个点，可以直接通过Mastercam提供的孔中心点的选择方式来指定。 2. 新建刀具路径 孔中心选择对话框 Mastercam提供了七种孔加工的方式 手动输入选择 Automatic自动选择输入 Entities图素输入 Window Points窗口输入 Mask on a